Die Soenen Golfkarton NV ist ein hochmoderner Familienbetrieb, der auf zwei Wellpappenanlagen Wellpappe produziert und diese im gleichen Werk zu Verpackungen verarbeitet, die mit bis zu sieben Farben hochwertig bedruckt werden können. Am Firmensitz in Hooglede (Belgien) erforderte das kontinuierliche Wachstum eine Neuausrichtung der innerbetrieblichen Logistik. Basierend auf der großen Wellpappe-Erfahrung, erarbeitete HÖRMANN Intralogistics als Generalunternehmer ein überzeugendes, sehr flexibles Logistikkonzept.

Konzept

Im neuen 6-gassigen Hochregallager werden Wellpapp-Formate, fertige Wellpapp-Verpackungen und Leerpaletten gelagert. Eine der wesentlichsten Herausforderungen beim Hochregallagerkonzept sind die sehr heterogenen Palettentypen und -größen (1.200 x 800 bis 1.800 x 2.350 mm (L x B), Höhen bis zu 2.200 mm), die transportiert und eingelagert werden müssen. Die daraus resultierenden Anforderungen an mechanische Komponenten, IT und Steuerungstechnik sind äußerst komplex, wurden jedoch bereits mehrfach von HÖRMANN Intralogistics in dieser Branche realisiert. Die Produktionsanbindung erfolgt über zwei Förderstrecken, auf denen die Paletten zentriert, auf Konturen geprüft und über den RFID-Tag gelesen werden. Die identifizierten Paletten durchlaufen einen Sortierbereich.

Großformatige Paletten werden durchgeschleust, kleinere Formate, die ca. 90 % der Gesamtproduktion ausmachen, zu Pärchen zusammengefasst. Durch diese Pärchenbildung wird die Ein- und Auslagerleistung nahezu verdoppelt. Die sortierten Paletten transportiert eine Elektrohängebahn (EHB) Richtung Hochregallager, wo sie an einem der der sechs Einlagerstiche abgegeben werden.

Jedes EHB-Gehänge kann ein Palettenpärchen aufnehmen. Die sechs Gassen des Hochregallagers sind jeweils mit einem hochdynamischen Regalbediengerät (RBG) mit Teleskopgabel ausgestattet, das bis zu zwei Pärchen (= vier Paletten) gleichzeitig transportieren kann. Das RBG bringt die Paletten an die von HiLIS vorgesehene Position im Hochregallager, die punktgenau mit einer Kamera basierten Fachfeinpositionierung angesteuert wird. Zur Optimierung des Energieverbrauchs sind alle RBGs mit dem HiLIS Eco-Powermanagementsystem ausgestattet, das durch intelligenten Energieausgleich bis zu 25 % des Energieverbrauchs einspart.

Jedes RBG besitzt zwei Teleskopgabeln für eine vierfachtiefe Palettenlagerung im Regal und ist zur Realisierung hoher Dynamik mit zwei Fahrantrieben ausgestattet. Damit sind hohe Beschleunigungen in beide Fahrrichtungen sichergestellt.

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Automatisches Hochregal-Kanallager in Schüttorf, Deutschland

In Schüttorf/Niedersachsen errichtete Progroup das größte und modernste Wellpappenformatwerk Europas mit einer Wellpappenanlage von 3,30 m Arbeitsbreite, einer Geschwindigkeit von bis zu 400 m/min und einer Produktionsmenge von 140.000 t/a. Zwischen der CIM-gesteuerten Wellpappenproduktion (Computer Integrated Manufacturing System) und dem Versand installierte HÖRMANN Intralogistics ein Hochregallager mit Pufferfunktion.

Die auf der WPA produzierte, aufeinandergeschichtete Wellpappe wird sofort abtransportiert, auftragsbezogen und je nach Format auf bis zu drei Unterpaletten aufgesetzt, ladungsgesichert und im Hochregallager zwischengespeichert. Vor der Einlagerung werden die Ladeeinheiten vermessen, zentriert und ausgerichtet. In Abhängigkeit von vorgegebenem Auslagertermin und Auftragszugehörigkeit entscheidet HiLIS, wo das Ladegut eingelagert wird.

Highlights

• 3-gassiges Hochregal-Kanallager mit 13 Ebenen und 13.000 Stellplätzen
• 3 hochdynamische Regalbediengeräte in Einmastbauweise mit einer Hubgeschwindigkeit von bis zu 2 m/s und variablen Beschleunigungswerten
• Automatisches Handling nahezu aller Stapelabmessungen (max. Abmessung von 2,5 x 1,8 x 2,2 m, mit max. 3 Unterpaletten oder palettenlos)
• Spezielle Kanalfahrzeuge für Längs- oder Quereinlagerung von Wellpappenstapeln
• Intelligente Pärchenbildungsstrategien mit dem HiLIS Warehouse Management System
• Logische Quadrantenverwaltung des Lagers zur Leistungsoptimierung
• Millimetergenaue Verwaltung und Positionierung der Stapel in den Kanälen zur optimalen Volumennutzung
• Kürzeste Bereitstellungszeiten und flexible Beladung von ca. 100 LKW pro Tag
• Ein-/Auslagerleistung von 120 / 150 Einheiten pro Std.
• Betriebszeit von 24 Std./Tag und 7 Tagen/Woche

Automatisches Hochregal-Kanallager in Offenbach, Deutschland

Am Progroup Standort in Offenbach entstand in neuer rekordverdächtiger Bauzeit von nur neun Monaten ein hochmodernes Wellpappenformatwerk für die Herstellung von Schwerwellpappe. Um größtmögliche Flexibilität hinsichtlich Maschinenauslastung und verschnittoptimierter Produktion zu gewährleisten, entschied man sich auch hier für ein dreigassiges Hochregallager in Kanaltechnik.

Highlights

• Hochdynamische Regalbediengeräte mit 2 Kanalfahrzeugen für Großformate mit einer Hubgeschwindigkeit von bis zu 2,0 m/s
• Kamerabasiertes Feinpositionierungssystem mit Teach-in-Funktion
• Millimetergenaue Verwaltung und Positionierung der Stapel in den Kanälen zur optimalen Volumennutzung
• Einlagerung von Formaten von 1,2 x 0,8 m bis 4,2 x 2,5 m
• Großformatige Stapel werden auf bis zu 9 Unterpaletten aufgesetzt

Automatisches Hochregal-Kanallager in Strykow, Polen

Bei Progroup in Strykow errichtete HÖRMANN Intralogistics ein Hochregallager in Kanaltechnik als Puffer zwischen der Wellpappenherstellung und dem Versand. So kann höchst verschnittoptimiert produziert und die Kunden just-in-time beliefert werden.

Highlights

• 3-gassiges Hochregal-Kanallager mit 13.000 Stellplätzen
• 3 hochdynamische Regalbediengeräte
• Spezielles Kanalfahrzeug für den Transport mit bis zu drei Unterpaletten oder palettenlos
• Millimetergenaue, kamerabasierte Fachfeinpositionierung mit Teach-in-Funktion
• Handling und Lagerung unterschiedlicher Formate mit und ohne Unterpalette
• Ein-/Auslagerleistung 120 / 150 Einheiten pro Std.
• Mittlere Verweildauer im Lager weniger als 24 Stunden
• Direkte Verladung der Stapel von der Fördertechnik in die Lkw

Automatisches Hochregallager in Ellesmere Port, Großbritannien

Eine Besonderheit des Intralogistik-Konzeptes bei Progroup in Ellesmere Port ist die Kombination von umreiften Wellpappformaten auf Palette und nicht umreiften Wellpappformaten ohne Unterpalette. Unterschiedliche Fachtypen im Hochregallager ermöglichen eine voll flexible und volumenoptimale Belegung mit Packeinheiten in unterschiedlichsten Kombinationen.

Highlights

• 4-gassiges Hochregallager: 96,7 x 48,2 x 33 m (L x B x H)
• 4 Regalbediengeräte in 2-Mast-Konstruktion
• 2 RBG mit 1 Lastaufnahmemittel – Pärchenfaktor 100 %
• 2 RBG mit 2 Lastaufnahmemittel – Packeinheiten in Tripeln
• Stellplatzkapazität ca. 14.436 Paletten
• Transport und Lagerung unterschiedlicher Formate mit und ohne Unterpalette
• Kamerabasierte Fachfeinpositionierung

Automatisches Hochregallager in Eisfeld / Thüringen, Deutschland

Highlights

• 3-gassiges Hochregallager: 89,9 x 37,1 x 35 m (L x B x H)
• 2 Regalbediengeräte mit 6 Teleskopgabeln
• 1 Regalbediengerät mit 3 Teleskopgabeln
• Stellplatzkapazität ca. 10.563 Paletten
• Transport und Lagerung unterschiedlicher Formate mit und ohne Unterpalette
• Intelligente, volumenoptimierte Lagerstrategien mit HiLIS
• Kamerabasierte Fachfeinpositionierung

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Green Bay Packaging Inc. hat sich auf individuelle Wellpappe-Verpackungen, Faltkartons und Selbstklebeetiketten spezialisiert. Mit ihrer Philosophie, auf Kundenwünsche zugeschnittene, kreative Lösungen herzustellen, ist das Unternehmen aus Green Bay Wisconsin ein Premium-Anbieter in den USA. Mehr als 3.000 Mitarbeiter arbeiten an Standorten in 15 US-Staaten sowie in Mexiko. Im Zuge einer Werkserweiterung bei der Haftmaterial Division von Green Bay in Wisconsin entstand ein neues Hochregallager für Papierrollen und versandfähige Palettenware. Es ist mit fahrerlosen Transportsystemen (AGV) direkt an die vorhandenen Beschichtungs- und Schneideanlagen sowie an die neu entstandenen Produktionsbereiche angebunden. HÖRMANN Intralogistics realisierte das neue, imposante Hochregallager inklusive der anbindenden Förder- und Handlingstechnik und zwei verschiedenen AGV-Systemen als Generalunternehmer.

Konzept

Besondere Herausforderungen des zweigassigen Kanallagers waren der Transport und das Handling unterschiedlichster Ladeeinheiten mit Gewichten bis zu 5 to. Mit mehreren innovativen Entwicklungen, wie den unterschiedlichen Rollenmanipulatoren, Slaveboarduntersetzeinrichtungen, speziellen AGV mit Dornaufnahme und Querverteilerwagen mit Powercaptechnologie erfüllte HÖRMANN Intralogistics alle Projektanforderungen. Dazu gehören auch die voll flexiblen Ein- und Auslagerstrategien mit drei Regalbediengeräten. In jedem Lagerkanal können sowohl Papierrollen als auch unterschiedliche Palettentypen mit Fertigware gelagert werden. Dabei ist eine Gasse des Hochregallagers (HRL) mit zwei Regalbediengeräten (RBG) auf einer Fahrschiene und eine Gasse mit einem RBG ausgerüstet.

Die Regalbediengeräte sind mit je zwei Kanalfahrzeugen ausgestattet, die einzeln (bei kleineren Paletten) oder gemeinsam (bei Systempaletten für schwere Rollen) ausfahren können. Die mittlere Regaleinheit kann von beiden Gassen bedient werden und stellt somit eine redundante Versorgung der Produktion mit Rollen sicher. Die Regalscheiben sind 2-fach, 4-fach oder 6-fach tief, um flexibel auf unterschiedliche Artikelmengen zu reagieren. Auch die Breiten
der Lagerkanäle variieren zwischen 1.000 mm und 2.200 mm zur besseren Raumnutzung. Alle Regalbediengeräte sind mit einer selbstlernenden Fachfeinpositionierung ausgerüstet, mit der die Kanäle millimetergenau angefahren werden können.

Im Wareneingang werden die Rohmaterial-Rollen mit einem Linienportal auf die Systempalette abgelegt. Dabei wird die Rolle vermessen, mit den avisierten Daten abgeglichen, zum HRL transportiert und eingelagert. Wenn die Produktion Rohware benötigt, fordert sie über das HÖRMANN intra Logistics System HiLIS eine Auswahl von Rollen an, aus der HiLIS diejenige ermittelt, die für die RBGs am einfachsten und schnellsten zugänglich ist. Damit können Umlagerungen vermieden werden. Nachdem das RBG die von HiLIS vorgegebene Rolle ausgelagert hat, wird diese über Fördertechnik zu einem weiteren Portal gebracht.

Dieses entnimmt sie von der Systempalette und setzt die Rolle für ein fahrerloses Transportfahrzeug (Automated Guided Vehicle AGV) ab. Das AGV transportiert die Rolle dann direkt auf den Skate des Abrollers in der Produktion. Der Rückweg der fertig beschichteten Rollen ins Lager erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Das HiLIS WMS verwaltet und steuert alle Materialflussprozesse und kommuniziert über Schnittstelle mit dem Green Bay HOST. Über die HiLIS Visualisierung ist permanente Transparenz und schnelle Fehlerdiagnose im Störfall gewährleistet.

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Das Liebensteiner Kartonagenwerk verarbeitet Wellpappenformate in fertige Verpackungen und hat sich mit individuellen Verpackungslösungen einen hervorragenden Namen gemacht. Das Familienunternehmen bietet von der attraktiv bedruckten Konsumgüter-Verpackung bis hin zu Schwergut- und Transportverpackungen ein breites Spektrum. Am Standort in Plößberg maximierte HÖRMANN Intralogistics die Lagerkapazität durch ein neues Hochregallager und dessen Erweiterung in einem zweiten Bauschritt. Zudem entstand noch ein neues Rohwarenlager. Liebensteiner ist mit dieser hochmodernen und vollautomatischen Lagerhaltung ein Vorreiter in der Wellpappenbranche.

Konzept

Für das neuartige Lagerkonzept berücksichtigte HÖRMANN Intralogistics die spezifischen Eigenschaften der Wellpappe. Im Wesentlichen sind dies Gewicht und Volumen. Relativ großes Volumen bedeutet, dass in der Produktion eine hohe Anzahl an Paletten entsteht. Das relativ geringe Gewicht wiederum erlaubt einen gleichzeitigen Transport mehrerer Ladeeinheiten bei der Ein- und bei der Auslagerung. Je Regalbediengerät (RBG) Fahrt lassen sich so, abhängig von der Palettengröße, ein bis drei Paletten gleichzeitig transportieren und mit einem Spiel des Lastaufnahmemittels ein- oder auslagern. Eine Technik, die die Leistung des Regalbediengerätes um nahezu das Dreifache im Vergleich zu einem konventionellen Regalbediengerät steigert.

Diese immense Geräteleistung ermöglicht es, weite Wege effektiv zurückzulegen und so große Lagerkapazitäten durch ein extrem langes Hochregallager zu schaffen. Das 5-gassige Hochregallager ist mit fünf vollautomatischen Regalbediengeräten ausgestattet. Es versorgt gleichzeitig die Produktion, nimmt Fertigware aus der Produktion an und lagert zeitfenster- und abladestellengenau Fertigware Richtung Versand aus. Bei der Verlängerung des HRL konnten bei gleicher RBG-Anzahl knapp 20.000 Stellplätze dazugewonnen werden. Die Steuerung und Verwaltung der kompletten Anlage erfolgt durch das HÖRMANN intra Logistics System HiLIS, das über Schnittstelle mit dem Liebensteiner HOST-System kommuniziert. Nach ausgeklügelten Lagerstrategien errechnet HiLIS den Lagerplatz um ein Optimum an kurzen Fahrzeiten für das RBG, eine Gewichtsverteilung auf alle Gassen und einen hohen Lagernutzungsgrad zu erzielen.

Die HiLIS Anlagenvisualisierung unterstützt Bedienung und Kontrolle des Gesamtsystems mit einfachen, ergonomisch gestalteten Masken in Echtzeit. Die logistische Meisterleistung dabei ist, die Versandstrecken für einen Lkw so zu befüllen, dass die Materialströme aus allen Lagern dort nahezu synchron zusammenlaufen.

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Die Kunert Wellpappe Bad Neustadt GmbH & Co.KG gehört zur familiengeführten Kunert Gruppe. In der Kunert Gruppe arbeiten heute 1.900 Mitarbeiter in 16 Werken in Europa und Asien. Jährlich produziert die Kunert Gruppe 300.000 Tonnen Hülsen, Kantenschutz und Verpackungen aus Wellpappe sowie über 225.000 Tonnen Hülsenkarton. Am Standort Bad Neustadt entstand ein neues automatisches Hochregallager um Flächen für Produktionserweiterungen zu schaffen, sowie den veränderten Kundenanforderungen an kleinere Bestellmengen, kürzere Lieferzyklen und effiziente Bestandsvorhaltung gerecht zu werden. Mit einem innovativen Konzept übernahm HÖRMANN Intralogistics die Realisierung des neuen Lagers mit verbindender Fördertechnik. Besonderheit des viergassigen Kanallagers ist die mehrfachtiefe Quer-Lagerung von unterschiedlichsten Fertigwarenformaten auf verschiedenen Palettentypen sowie auf mehreren Unterpaletten.

Konzept

Die Packeinheiten werden von der Produktion mit einem Verteilerwagen zur Übergabe an die neue Fördertechnik transportiert. Bereits in der Produktion wird darauf geachtet, dass möglichst immer zwei gleiche Packeinheiten hintereinander transportiert werden, die dann im Hochregallagerbereich als Pärchen gefördert sowie ein- und ausgelagert werden können. Dies erhöht die Durchsatzleistung des Lagers deutlich. Eine Packeinheit kann bis zu sechs Unterpaletten haben. Über eine Konturenkontrolle werden die Packeinheiten zentriert und auf Länge, Breite, Höhe, Palettenbreite, Palettenlänge und Gewicht kontrolliert.

Die Fördertechnik bringt die Packeinheiten dann in die Vorzone des Hochregallagers, in dem ein Palettenkreislauf mit speziellen Kettenförderern und Rollenhubtischen die Bereiche Produktion, Hochregallager und Versandbereitstellung verbindet. Für die Einlagerung im neuen Kanallager werden die Packeinheiten am Einlagerstich mit Hilfe eines Lichtgitters exakt positioniert. Die Zweimast-Regalbediengeräte (RBG) sind mit Kettenförderern und Kanalfahrzeugen ausgestattet. In zwei Gassen des Lagers arbeiten die RBGs mit je einem Kanalfahrzeug, in den anderen beiden Gassen mit jeweils zwei Kanalfahrzeugen, um den Transport von Großpaletten abzuwickeln.

Die Kanalfahrzeuge sind akkubetrieben und werden im laufenden Betrieb am RBG geladen. Das Regalbediengerät nimmt die Packeinheit quer auf und lagert sie mit Hilfe der Kanalfahrzeuge mehrfachtief in den Lagerkanälen ein. Bei der auftragsbezogenen Auslagerung erhält das Lagerverwaltungs- und -steuerungssystem HiLIS über Schnittstelle vom bauseitigen HOST einen Auslagerungsauftrag. Die Ware wird von den Regalbediengeräten ausgelagert und über Fördertechnik Richtung Versandbereich transportiert. Es gibt verschiedene Verladebereiche für Lkw Heckbeladung und Lkw Seitenbeladung.

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