Automatic small parts warehouse for Codico in Perchtoldsdorf, Austria
Codico Holding GmbH specializes in the distribution of high-quality electronic components in the areas of active and passive components as well as connection technology. Founded in 1977, the company operates in twelve countries with 191 employees.
At the Austrian headquarters in Perchtoldsdorf in the south of Vienna, a new automated small parts warehouse (AS/RS) with container conveyor technology is being built for the storage and picking of electronic components. Hörmann Logistik implemented the project as general contractor.
Concept
The new mini-load warehouse is designed with three aisles, but for the time being only two aisles have been equipped with stacker cranes. The racking steel structure is a built-in warehouse in which the totes are stored double-deep lengthwise. The storage and retrieval machines (SRM) are equipped with a telescopic belt conveyor as load handling device. This allows them to pick up two totes at a time and store and retrieve them in parallel. In order to optimally control the storage compartment, the SRMs are equipped with a camera for fine compartment positioning.
The items are stored by type in the totes, which measure 600 x 400 x 320 mm (L x W x H) and have a maximum weight of 50 kg. An automatically scannable, unique barcode marries the containers to their contents.
A tote circuit connects the miniload with the deconsolidation workstations, as well as with picking and packing. The empty container conveyor system runs above the full container conveyor system and supplies the picking and deconsolidation areas with empty containers.
Material flow with the customized warehouse management system HiLIS.
In deconsolidation, delivered goods are filled into empty containers by employees, the barcode of the container is read and thus the goods are booked into the warehouse management system. Once the entry is complete, the container is automatically transported via the conveyor system and a vertical conveyor towards the miniload. In order picking, the employee marries an empty tote that has been delivered via conveyor technology to the current order by scanning the barcode. He then removes the order-related items from the requested storage totes and places them in the order tote.
The storage totes are then returned to the miniload, while the order totes are either conveyed directly to the packer after picking is complete or, in exceptional cases where the order has not yet been released for packing, temporarily stored in the miniload. The order totes are already conveyed to the packing station in the correct sequence from the point of view of packing strategy. There, the employee removes the goods, packs and labels them, and finally places them on a shipping pallet. The empty containers are returned to the empty container cycle.
Warehouse management, control and visualization are carried out with the proven Hörmann intra Logistics system HiLIS, which communicates with the ERP customer system via interface. A particular challenge was the integration of manual warehouses and complex manual processes in the packaging and shipping areas. In the manual areas, the HiLIS work dialogs are displayed on mobile devices (PDAs).
Highlights
- 3-aisle
- 2 stacker cranes with telescopic belt conveyors
- dimensions miniload: 65 x 12 x 12 m (L x W x H)
- Storage: 100 totes per hour
- Retrieval: 170 totes per hour
- Number of totes: 38,550
The scope of supply from Hörmann Logistik included steel racking as built-in storage, tote conveyor technology, stacker cranes, fire doors, Warehouse Management System HiLIS incl. system visualization. The commissioning at Codico took place in summer 2020.
Materialfluss mit dem maßgeschneiderten Warehouse Management System HiLIS
In der Dekonsolidierung wird angelieferte Ware von Mitarbeitern in Leerbehälter gefüllt, der Barcode des Behälters gelesen und so die Ware im Lagerverwaltungssystem eingebucht. Nach Abschluss der Erfassung wird der Behälter automatisch über die Fördertechnik und einen Vertikalförderer in Richtung AKL transportiert. In der Kommissionierung verheiratet der Mitarbeiter einen über Fördertechnik angedienten Leerbehälter durch Barcodescannung mit dem aktuellen Auftrag. Er entnimmt dann aus den angeforderten Lagerbehältern die auftragsbezogenen Artikel und legt diese in den Auftragsbehälter.
Die Lagerbehälter werden dann ins AKL rückgeführt, während die Auftragsbehälter nach Abschluss der Kommissionierung entweder direkt zur Verpackung gefördert oder in Ausnahmen, falls der Auftrag noch nicht zur Verpackung freigegeben ist, im AKL zwischengelagert. Die Auftragsbehälter werden bereits in der packstrategisch richtigen Reihenfolge zum Packplatz gefördert. Dort entnimmt der Mitarbeiter die Ware, verpackt und etikettiert sie und legt sie abschließend auf eine Versandpalette. Die Leerbehälter werden wieder dem Leerbehälterkreislauf zugeführt.
Die Lagerverwaltung, –steuerung und -visualisierung erfolgt mit dem bewährten Hörmann intra Logistics System HiLIS, das mit dem ERP-Kundensystem über Schnittstelle kommuniziert. Eine besondere Herausforderung dabei waren die Integration manueller Läger und komplexe manuelle Prozesse im Verpackungs- und Versandbereich. In den manuellen Bereichen werden die HiLIS-Arbeitsdialoge auf mobilen Endgeräten (PDAs) dargestellt.
Highlights
- 3-gassig
- 2 Regalbediengeräte mit Teleskop-Riemenförderer
- Abmessungen AKL: 65 x 12 x 12 m (L x B x H)
- Einlagerungen: 100 Behälter pro Stunde
- Auslagerungen: 170 Behälter pro Stunde
- Anzahl Behälter: 38.550
Der Lieferumfang von HÖRMANN Intralogistics umfasste Regalstahlbau als Einbaulager, Behälterfördertechnik, Regalbediengeräte, Brandschutztore, Warehouse Management System HiLIS inkl. Anlagenvisualisierung. Die Inbetriebnahme bei Codico erfolgte im Sommer 2020.