Die Kunert Wellpappe Bad Neustadt GmbH & Co.KG gehört zur familiengeführten Kunert Gruppe. In der Kunert Gruppe arbeiten heute 1.900 Mitarbeiter in 16 Werken in Europa und Asien. Jährlich produziert die Kunert Gruppe 300.000 Tonnen Hülsen, Kantenschutz und Verpackungen aus Wellpappe sowie über 225.000 Tonnen Hülsenkarton. Am Standort Bad Neustadt entstand ein neues automatisches Hochregallager um Flächen für Produktionserweiterungen zu schaffen, sowie den veränderten Kundenanforderungen an kleinere Bestellmengen, kürzere Lieferzyklen und effiziente Bestandsvorhaltung gerecht zu werden. Mit einem innovativen Konzept übernahm HÖRMANN Intralogistics die Realisierung des neuen Lagers mit verbindender Fördertechnik. Besonderheit des viergassigen Kanallagers ist die mehrfachtiefe Quer-Lagerung von unterschiedlichsten Fertigwarenformaten auf verschiedenen Palettentypen sowie auf mehreren Unterpaletten.

Konzept

Die Packeinheiten werden von der Produktion mit einem Verteilerwagen zur Übergabe an die neue Fördertechnik transportiert. Bereits in der Produktion wird darauf geachtet, dass möglichst immer zwei gleiche Packeinheiten hintereinander transportiert werden, die dann im Hochregallagerbereich als Pärchen gefördert sowie ein- und ausgelagert werden können. Dies erhöht die Durchsatzleistung des Lagers deutlich. Eine Packeinheit kann bis zu sechs Unterpaletten haben. Über eine Konturenkontrolle werden die Packeinheiten zentriert und auf Länge, Breite, Höhe, Palettenbreite, Palettenlänge und Gewicht kontrolliert.

Die Fördertechnik bringt die Packeinheiten dann in die Vorzone des Hochregallagers, in dem ein Palettenkreislauf mit speziellen Kettenförderern und Rollenhubtischen die Bereiche Produktion, Hochregallager und Versandbereitstellung verbindet. Für die Einlagerung im neuen Kanallager werden die Packeinheiten am Einlagerstich mit Hilfe eines Lichtgitters exakt positioniert. Die Zweimast-Regalbediengeräte (RBG) sind mit Kettenförderern und Kanalfahrzeugen ausgestattet. In zwei Gassen des Lagers arbeiten die RBGs mit je einem Kanalfahrzeug, in den anderen beiden Gassen mit jeweils zwei Kanalfahrzeugen, um den Transport von Großpaletten abzuwickeln.

Die Kanalfahrzeuge sind akkubetrieben und werden im laufenden Betrieb am RBG geladen. Das Regalbediengerät nimmt die Packeinheit quer auf und lagert sie mit Hilfe der Kanalfahrzeuge mehrfachtief in den Lagerkanälen ein. Bei der auftragsbezogenen Auslagerung erhält das Lagerverwaltungs- und -steuerungssystem HiLIS über Schnittstelle vom bauseitigen HOST einen Auslagerungsauftrag. Die Ware wird von den Regalbediengeräten ausgelagert und über Fördertechnik Richtung Versandbereich transportiert. Es gibt verschiedene Verladebereiche für Lkw Heckbeladung und Lkw Seitenbeladung.

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In mehr als 20 Jahren hat sich die Imaging Development Systems GmbH von einer 2-Mann-Firma zu einem weltweit führenden Hersteller digitaler Industriekameras mit rund 300 Mitarbeitern entwickelt. Rund 200.000 hochwertige Kameras "Made in Germany" werden jährlich in Obersulm entwickelt und gefertigt. Mit Niederlassungen in den USA, Japan und UK, sowie Repräsentanzen in Europa und Asien ist IDS international vertreten. Am Hauptsitz in Obersulm wird in einer bestehenden Lagerhalle ein vollautomatisches Kleinteilelager errichtet, in dem an jedem Arbeitsplatz jederzeit Wareneingänge oder Kommissionierungen durchgeführt werden können. Die Realisierung des innovativen Kleinteilelagers AutoStore® hat HÖRMANN Intralogistics als Generalunternehmer übernommen.

Konzept

Für die maßgeschneiderte Auslegung des AutoStore®-Systems wurden bei der Planung von HÖRMANN Intralogistics mehrere Anlagensimulationen mit realen Daten von IDS durchgeführt. Die täglichen Betriebszeiten von 10 Stunden führten, zusammen mit den weiteren Kundenanforderungen und den  Simulationsergebnissen,  zu einer  Systemkonfiguration mit ca. 2.610 Behältern der Größe 649 mm x 449 mm x 220 mm (L x B x H)  über 10 Ebenen. Die 5 autonomen Roboter ver- und entsorgen die drei Carousel-Arbeitsplätze.

Davon ist jeweils einer für den Wareneingang, den Warenausgang zur Produktion und den Warenausgang zum Versand zugeordnet. Das AutoStore®-System besteht aus einem an drei Seiten verkleideten Aluminium-Rastersystem in den Gesamtabmessungen von 10,6 m x 11,2 m x 2,4 m (L x B x H) exklusive der Service-Bühne. In dem Rastersystem stehen Stapel mit jeweils 10 Behältern direkt auf dem Hallenboden. Über den Behälterstapeln ist das Fahrschienensystem (Grid) montiert, auf dem sich die fünf batteriebetriebenen, autonomen Roboter bewegen und kooperativ Behälter aufnehmen, umsortieren und an den Kommissioniermodulen andienen.

Das maximale Gesamtgewicht der Behälter beträgt 35 kg, bei einer Netto-Zuladung von rund 30 kg. Zur Absicherung des Maximalgewichts findet an den Ports eine Übergewichtsprüfung statt. Die Behälter können durch Trenneinlagen flexibel für die Nutzung mehrerer Artikel unterteilt werden.

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Seit 1926 hat sich die familiengeführte Leebmann Gruppe auf die Automarken BMW und Mini, sowie vier Motorradmarken spezialisiert. An vier Standorten bietet das kundenorientierte Unternehmen Neu- und Gebrauchtfahrzeuge sowie eine breite Palette an Serviceleistungen. In dem online-Shop www.leebmann24.de sind Zubehör, Ersatzteile und Pflegeprodukte rund um die Uhr erhältlich.

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Der Pati-Versand hat sich seit 2007 auf Patisseriebedarf, Konditorei- und Backzutaten sowie Zubehör spezialisiert. Das umfangreiche Produktsortiment, das jährlich durch die neuesten Trendartikel erweitert wird, steht auch im maßgeschneiderten Online-Shop zur Verfügung. Heute ist der www.pati-versand.de im Privatkundenbereich der größte Anbieter für Torten-, Pralinen- und Backzutaten im deutschsprachigen Raum. Am Standort in Herzlake wird in einer neuen Lagerhalle ein automatisches Kleinteilelager für die Lagerung von Backzubehör errichtet. Mit seinem AutoStore®-Konzept hat HÖRMANN Intralogistics überzeugt und den Auftrag zur Realisierung der Anlage inklusive des HiLIS AS Lagerverwaltungssystems erhalten.

Konzept

Das AutoStore®-Lager wird in der Neubauhalle mit einer lichten Höhe von 5.500 mm errichtet. An allen Arbeitsplätzen können jederzeit Wareneingänge und Kommissionierungen durchgeführt werden.

Für die individuell abgestimmte Auslegung des AutoStore®-Systems für Pati-Versand wurden bei der Planung von HÖRMANN Intralogistics mehrere Anlagensimulationen mit Originaldaten in Realzeit durchgeführt. Die Netto-Betriebszeit beträgt 8 Stunden täglich an 5 Tagen pro Woche.

Die Kundenparameter führten zusammen mit den Simulationsergebnissen zu einer Systemkonfiguration mit 12 Ebenen, 25.000 Behältern, 6 Carousel-Arbeitsplätzen sowie 2 Conveyor-Arbeitsplatzmodulen. Damit können die geforderten 110 Wareneinlagerungen sowie die 1.040 Warenauslagerungen inklusive der circa 10 „Schnellaufträge“ pro Stunde realisiert werden. Für eine mögliche Erweiterung sind bereits 3 bzw. 2 zusätzliche Rahmen für Carousel- bzw. Conveyor-Arbeitsplätze vorgesehen.

Das AutoStore®-System besteht aus einem Aluminium-Rastersystem mit den Gesamtabmessungen von 24,5 m x 33,3 m x 4,1 m (L x B x H) inkl. der Service-Bühne und einer Verkleidung aus einseitig beschichteten MDF-Platten an drei Seiten. In dem Rastersystem stehen Stapel mit jeweils 12 Behältern direkt auf dem Hallenboden. Über den Behälterstapeln ist das Fahrschienensystem (Grid) montiert, auf dem sich die 32 batteriebetriebenen, autonomen Roboter bewegen.

Die Roboter nehmen kooperativ Behälter auf, sortieren sie um und sind für die Ver- und Entsorgung der Carousel- und Conveyor-Arbeitsplätze zuständig. Das maximale Gesamtgewicht der 649 mm x 449 mm x 330 mm (L x B x H) großen Behälter beträgt 35 kg bei einer Netto-Zuladung von rund 30 kg. Zur Absicherung des Maximalgewichts findet bei der Einlagerung eine Übergewichtsprüfung statt. Die Behälter können durch Trenneinlagen flexibel für die Nutzung mehrerer Artikel unterteilt werden.

Die Steuerung der Anlage übernimmt das von HÖRMANN Intralogistics speziell für AutoStore® konzipierte Lagerverwaltungs- und –steuerungssystem HiLIS AS. AutoStore® kennt „nur“ die Behälternummer im System, nicht aber den Inhalt. Das übergeordnete LVS HiLIS AS kennt den Inhalt jedes Behälters, übernimmt die übergeordnete Verwaltung und Steuerung des AutoStore®-Systems und setzt die logistischen Prozesse inklusive der Schnittstellen zum ERP-System um. Die einfach verständliche, grafische Benutzeroberfläche von HiLIS AS stellt via Touch-Screen klare Arbeits- und Kommissionieranweisungen zur Verfügung. Zusätzlich unterstützt HiLIS AS permanente Inventurprozesse, Leerbehälter-Einbringung, Status-Dialoge, Sonderzugriff auf die Behälter und vieles mehr.

Das AutoStore®-Kleinteilelager bei Pati-Versand.de in Herzlake ging Anfang 2019 in Betrieb.

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