Codico Holding GmbH specializes in the distribution of high-quality electronic components in the areas of active and passive components as well as connection technology. Founded in 1977, the company operates in twelve countries with 191 employees.

At the Austrian headquarters in Perchtoldsdorf in the south of Vienna, a new automated small parts warehouse (AS/RS) with container conveyor technology is being built for the storage and picking of electronic components. Hörmann Logistik implemented the project as general contractor.

Concept

The new mini-load warehouse is designed with three aisles, but for the time being only two aisles have been equipped with stacker cranes. The racking steel structure is a built-in warehouse in which the totes are stored double-deep lengthwise. The storage and retrieval machines (SRM) are equipped with a telescopic belt conveyor as load handling device. This allows them to pick up two totes at a time and store and retrieve them in parallel. In order to optimally control the storage compartment, the SRMs are equipped with a camera for fine compartment positioning.

The items are stored by type in the totes, which measure 600 x 400 x 320 mm (L x W x H) and have a maximum weight of 50 kg. An automatically scannable, unique barcode marries the containers to their contents.

A tote circuit connects the miniload with the deconsolidation workstations, as well as with picking and packing. The empty container conveyor system runs above the full container conveyor system and supplies the picking and deconsolidation areas with empty containers.

Material flow with the customized warehouse management system HiLIS.

In deconsolidation, delivered goods are filled into empty containers by employees, the barcode of the container is read and thus the goods are booked into the warehouse management system. Once the entry is complete, the container is automatically transported via the conveyor system and a vertical conveyor towards the miniload. In order picking, the employee marries an empty tote that has been delivered via conveyor technology to the current order by scanning the barcode. He then removes the order-related items from the requested storage totes and places them in the order tote.

The storage totes are then returned to the miniload, while the order totes are either conveyed directly to the packer after picking is complete or, in exceptional cases where the order has not yet been released for packing, temporarily stored in the miniload. The order totes are already conveyed to the packing station in the correct sequence from the point of view of packing strategy. There, the employee removes the goods, packs and labels them, and finally places them on a shipping pallet. The empty containers are returned to the empty container cycle.

Warehouse management, control and visualization are carried out with the proven Hörmann intra Logistics system HiLIS, which communicates with the ERP customer system via interface. A particular challenge was the integration of manual warehouses and complex manual processes in the packaging and shipping areas. In the manual areas, the HiLIS work dialogs are displayed on mobile devices (PDAs).

Highlights

•     3-aisle
•     2 stacker cranes with telescopic belt conveyors
•     dimensions miniload: 65 x 12 x 12 m (L x W x H)
•     Storage: 100 totes per hour
•     Retrieval: 170 totes per hour
•     Number of totes: 38,550

The scope of supply from Hörmann Logistik included steel racking as built-in storage, tote conveyor technology, stacker cranes, fire doors, Warehouse Management System HiLIS incl. system visualization. The commissioning at Codico took place in summer 2020.

ZURÜCK ZU DEN REFERENZEN

Kern & Sohn GmbH jest jednym z największych dostawców profesjonalnych wag w Niemczech i jest znana na całym świecie pod marką KERN. Portfolio produktów obejmuje całe spektrum techniki ważenia, w tym zintegrowane rozwiązania ważenia w technice przenośników i instalacji. W celu zabezpieczenia dalszego wzrostu i optymalizacji procesów przepływu materiałów firma PROTEMA Unternehmensberatung GmbH opracowała nową koncepcję ogólną, która obejmuje nową koncepcję logistyczno-montażową oraz budowę nowego budynku fabryczno-logistycznego. Automatyczny magazyn wysokiego składowania palet oraz automatyczny magazyn małych części ze stanowiskami kompletacji dostarczyła firma HÖRMANN Logistik jako generalny wykonawca.

Koncept

Specjalną cechą jest innowacyjna koncepcja, w której mogą być składowane kartony i małe nośniki ładunków (KLT) o różnych rozmiarach. Ten zautomatyzowany magazyn małych części (AS/RS) jest zintegrowany z konstrukcją silosu magazynu wysokiego składowania palet i ma taką samą wysokość 25 metrów. Jest to możliwe dzięki zastosowaniu specjalnych maszyn do składowania i pobierania (SRM), w których tylko jeden napęd napędza zarówno podwozie, jak i głowicę masztu poprzez zębatą listwę. Dzięki zaawansowanej technice chwytania różne kartony mogą być składowane do czterech głębokości.

Jednolicie duże przedziały są wypełnione maksymalnie 24 kartonami w sposób zoptymalizowany pod względem objętości. Aby zapobiec pożarom, zarówno jednonawowy magazyn wysokiego składowania palet, jak i dwunawowy magazyn wysokiego składowania kartonów (AKL) pracują w atmosferze o obniżonej zawartości tlenu. Kartony, KLT i palety są umieszczane na systemie przenośników w strefie odbioru towarów. W punktach I system WMS identyfikuje jednostki ładunkowe za pomocą etykiet z kodami kreskowymi. Kontury kartonów i KLT są rejestrowane na systemie przenośników za pomocą systemu opartego na kamerach. W tym momencie system WMS decyduje już o tym, jak jednostki ładunkowe są przechowywane w miniload.

Jednostki ładunkowe są natychmiast przestawiane na pozycję zoptymalizowaną pod względem objętości. Na kilku pasach buforowych przed miniload gromadzone są kartony o tych samych klasach wielkości i składowane parami lub w czwórkach. Transport poczwórny znacznie zmniejsza liczbę przejazdów AS/RS.

HiLIS otrzymuje zlecenia dostawy z komputera głównego. Przekazując je wcześniej, HiLIS może połączyć zamówienia o tej samej klasie szerokości, a tym samym odebrać również do czterech kartonów za pośrednictwem SRM i udostępnić je na króćcu dostawy. Następnie przechodzą one przez śluzę powietrzną do stacji pick & pack. Aby umożliwić operatorowi ergonomiczną pracę, stół podnośnika nożycowego obniża palety do poziomu roboczego. Operator wyjmuje artykuły wskazane przez terminal. Pozostałe ilości są odkładane z powrotem do magazynu.

Zarządzanie magazynem odbywa się za pomocą systemu logistyki wewnętrznej HiLIS firmy HÖRMANN, który komunikuje się bezpośrednio z systemem HOST. Trzy układnice pracują w systemie HiLIS Eco-Power Management, który dzięki inteligentnemu bilansowaniu energii oszczędza do 25% zużycia energii. System wizualizacji zakładu HiLIS umożliwia śledzenie i kontrolowanie wszystkich ruchów zakładu w czasie rzeczywistym, a w razie potrzeby ich zmianę poprzez ręczną interwencję.

Balingen znajduje się w okręgu Zollernalbkreis, który jest podatny na trzęsienia ziemi. Aby się przed tym zabezpieczyć, z systemem zintegrowano pakiet na wypadek trzęsienia ziemi, który za pomocą czujników wykrywa ewentualne przesunięcie kartonów w regale po trzęsieniu ziemi i ponownie je ustawia.

Highlights

• Strategie magazynowe zoptymalizowane pod kątem wolumenu i przepustowości
• Bezpośrednie połączenie produkcji i kompletacji zamówień
• Integracja pakietów sejsmicznych
• Koncepcja zapobiegania pożarom
• 1-nawowy magazyn wysokiego składowania palet
• 90,0 x 8,6 x 25,4 m (dł. x szer. x wys.)
• Pojemność magazynowa: 3 480
• Podwójna głębokość składowania
• 1 automatyczna układnica z wbudowanymi widłami teleskopowymi
• Podłączenie przenośnika

1-nawowy paletowy magazyn wysokiego składowania

• 90,0 x 8,6 x 25,4 m (dł. x szer. x wys.)
• Pojemność magazynowa: 3 480
• Podwójna głębokość składowania
• 1 automatyczna układnica z wbudowanymi widłami teleskopowymi
• Podłączenie przenośnika

BACK TO REFERENCES

Fripa Papierfabrik Albert Friedrich KG jest cenionym na całym świecie dostawcą wysokiej jakości papierów higienicznych. Zakład produkcyjny w Miltenbergu, zatrudniający około 370 pracowników i dysponujący kilkoma liniami technologicznymi, jest najnowocześniejszym centrum wydajności firmy. Stale rosnące obroty wymagały nowej koncepcji logistyki magazynowej, w której należało zintegrować istniejący trzynawowy magazyn wysokiego składowania z magazynem blokowym.

Na podstawie wymagań firmy Fripa specjalistyczna firma projektowa Luy & Partner GbR opracowała całościową koncepcję logistyczną, w której decydującą rolę odgrywa wdrażane nowe oprogramowanie do zarządzania magazynem. W konkurencji z innymi dostawcami firma HÖRMANN Logistik zwyciężyła jako generalny wykonawca całego projektu. System zarządzania magazynem HiLIS spełnia wszystkie wymagania zintegrowanej koncepcji IT i sterowania, począwszy od połączenia produkcji z nowo budowanym magazynem wysokiego składowania nr 2, poprzez integrację istniejących magazynów, aż po nowy dział wysyłkowy.

Koncepcja

Nowa konstrukcja czteronawowego, w pełni zautomatyzowanego magazynu wysokiego składowania jest przeznaczona do czterogłębowego składowania wyrobów gotowych na europaletach. Dla zapewnienia największej wydajności składowania i pobierania, maszyny magazynowe i pobierające (SRM) zostały wyposażone w specjalne widły teleskopowe, które mogą pobierać do dwóch palet jednocześnie. Łączenie w pary podobnych artykułów odbywa się bezpośrednio w punktach wejścia nowego magazynu wysokiego składowania. Połączenie przenośników odbywa się na dwóch poziomach przenośników. W strefie wstępnej HRL 2 transport palet przejmuje wysoce dynamiczna elektryczna kolejka jednoszynowa.

BACK TO THE REFERENCES

Zerhusen Kartonagen GmbH specializes in the production of corrugated board packaging as well as customer-specific special packaging. At the Damme site, approximately 440 employees process around 200 million square meters of corrugated board per year, which are manufactured from 100,000 tons of paper on the company's own corrugator. Folding boxes, erecting boxes, blanks or multi-component packaging are produced. The strong growth in production at Zerhusen made it necessary to increase storage capacity. HÖRMANN Logistik developed a highly flexible logistics concept and, as general contractor, implemented the three-aisle high-bay warehouse (HRL 1), its extension and expansion (HRL 2), a two-aisle format goods warehouse, and in each case the connecting conveyor technology.

Concept

All components at Zerhusen are based on the HÖRMANN logistics warehouse concept, which was specially developed for the specific properties of corrugated board. This is tailor-made for the low weight and high volume of corrugated board. The relatively low weight allows the simultaneous transport of several load units during storage and retrieval. With one storage or retrieval cycle of a storage and retrieval machine (SRM), up to three identical pallets can be stored or retrieved. The number of load units transported simultaneously depends on the size of the packages. For this purpose, each load unit is measured to the millimeter after the contour check at the end of production.

Innovative sorter concept

The largest packages are stored and retrieved individually, medium sizes as pairs and small load units as triples. An innovative sorter almost merges the same pallet types into pairs or triples to enable highly efficient use of the line capacity. The load units are buffered in several buffer lanes of the sorter until the pair or triple can be completed. At the storage spur of the high-bay warehouse, the load units are precisely aligned using a sophisticated technique and then transferred to the SRMs. These control the storage compartment with pinpoint accuracy by means of compartment fine positioning. Depending on their size, the pallets are stored 1 to 3 deep. All SRMs operate with the HiLIS Eco power management system, which saves up to 25% of energy consumption through intelligent energy balancing.

Highlights

Construction and extension of three-aisle high-bay warehouse HRL 1 for the storage of finished goods

•     First construction phase of three-aisle high-bay warehouse: 125 m x 30 m x 38 m (L x W x H)
•     15,435 pallet spaces
•     High-bay warehouse after extension: 155 m x 30 m x 38 m (L x W x H)
•     20,600 pallet spaces
•     3 stacker cranes in single-mast design with telescopic forks and chain conveyors
•     Pallet storage 1 to 3 deep
•     Single, pair or triple pallet transportation
•     Flexible load unit size up to 3.1 x 1.7 x 1.95 m (L x W x H)
•     Direct connection to production and shipping
•     Expansion without interfering with day-to-day operations

Doubling of the three-aisle high-bay warehouse for the storage of finished goods HRL 2

The new high-bay warehouse 2 is connected to the north of the existing three-aisle high-bay warehouse 1 and is linked to production in terms of conveyor technology. A second distribution car enables the increased material flow in the direction of dispatch. The WMS HiLIS was also reconfigured.

•     Three-aisle high-bay warehouse: 155 x 31 x 38 m (L x W x H)
•     22,000 pallet spaces
•     3 stacker cranes in single-mast design with telescopic forks and chain conveyors
•     Pallet storage 1 to 3 deep
•     Single, pair or triple pallet transport
•     Gentle handling
•     Flexible load unit size as in HRL 1
•     Direct connection to production and shipping

Two-aisle format goods warehouse - transport and storage without bottom pallet

The two-aisle format warehouse was built in an existing hall to temporarily store format stacks with a wide range of dimensions until they are needed in processing. The stacks are transported and stored without load securing and without a bottom pallet.

•     Two-aisle format warehouse: 59.5 x 18 x 10.8 m (L x W x H)
•     Up to 752 stacking locations
•     2 two-mast stacker cranes with 11-tine telescopic forks
•     1 - 4 stacks per compartment, single-deep
•     Maximum stacking weight: 3,000 kg
•     Flexible handling of various dimensions, max. 3.73 x 2.62 x 1.85 m (L x W x H)
•     Just-in-time supply of processing

ZURÜCK ZU DEN REFERENZEN

Green Bay Packaging Inc. specjalizuje się w niestandardowych opakowaniach tekturowych, kartonach składanych i etykietach samoprzylepnych. Dzięki filozofii tworzenia kreatywnych rozwiązań dostosowanych do wymagań klienta, firma z Green Bay Wisconsin jest dostawcą premium w USA. Ponad 3 000 pracowników pracuje w lokalizacjach w 15 stanach USA oraz w Meksyku. W ramach rozbudowy zakładu w Green Bay's Labelstock Division w Wisconsin powstał nowy magazyn wysokiego składowania dla rolek papieru i towarów wysyłanych na paletach. Jest on bezpośrednio połączony z istniejącymi liniami powlekania i cięcia, jak również z nowo utworzonymi obszarami produkcyjnymi za pomocą automatycznych pojazdów kierowanych (AGV). HÖRMANN Logistik zrealizował jako generalny wykonawca nowy, imponujący magazyn wysokiego składowania wraz z łączącymi go przenośnikami i techniką przeładunkową oraz dwoma różnymi systemami AGV.

Koncepcja

Szczególnym wyzwaniem w dwunawowym magazynie kanałowym był transport i obsługa różnorodnych jednostek ładunkowych o masie do 5 ton. Dzięki kilku innowacyjnym rozwiązaniom, takim jak różne manipulatory rolkowe, urządzenia do opuszczania płyt podrzędnych, specjalne pojazdy AGV z odbiorem trzpieni i wagony do dystrybucji krzyżowej z technologią Powercap, firma HÖRMANN Logistik spełniła wszystkie wymagania projektu. Dotyczy to również w pełni elastycznych strategii składowania i pobierania z trzema układnicami. W każdym kanale magazynowym mogą być składowane zarówno rolki papieru, jak i różne rodzaje palet z wyrobami gotowymi. W tym kontekście jeden korytarz magazynu wysokiego składowania (HRL) jest wyposażony w dwie maszyny do składowania i pobierania (SRM) na jednym torze, a jeden korytarz w jedną SRM.

Kasety układające wyposażone są każda w dwa wózki kanałowe, które mogą wysuwać się pojedynczo (dla mniejszych palet) lub razem (dla palet systemowych dla ciężkich rolek). Środkowa jednostka regałowa może być obsługiwana z obu korytarzy, co zapewnia redundantne dostawy rolek na produkcję. Regały mają 2 głębokości, 4 głębokości lub 6 głębokości, aby elastycznie reagować na różne ilości artykułów. Szerokości
Kanały magazynowe mają szerokość od 1.000 mm do 2.200 mm dla lepszego wykorzystania przestrzeni. Wszystkie maszyny do magazynowania i pobierania są wyposażone w samouczące się precyzyjne pozycjonowanie przedziałów, co pozwala na zbliżenie się do kanałów z milimetrową precyzją.

W odbiorze towarów, rolki surowca są umieszczane na palecie systemowej za pomocą bramy liniowej. W procesie tym rolka jest mierzona, dopasowywana do zgłoszonych danych, transportowana do HRL i przechowywana. Gdy produkcja potrzebuje surowca, żąda wyboru rolek poprzez system logistyki wewnętrznej HiLIS firmy HÖRMANN, z którego HiLIS wybiera tę, która jest najłatwiej i najszybciej dostępna dla SRM. W ten sposób można uniknąć przesunięć magazynowych. Po pobraniu przez SRM rolki wskazanej przez HiLIS, jest ona przenoszona do innego portalu za pomocą technologii przenośników.

To usuwa ją z palety systemowej i ustawia rolkę dla Automatycznego Pojazdu Prowadzącego (AGV). AGV transportuje rolkę bezpośrednio na łyżkę odwijarki w produkcji. Droga powrotna gotowych rolek powlekanych do magazynu odbywa się w odwrotnej kolejności. System HiLIS WMS zarządza i kontroluje wszystkie procesy przepływu materiałów i komunikuje się poprzez interfejs z Green Bay HOST. Wizualizacja HiLIS zapewnia stałą przejrzystość i szybką diagnozę błędów w przypadku awarii.

BACK TO REFERENCES

Kunert Wellpappe Bad Neustadt GmbH & Co.KG jest częścią rodzinnej grupy Kunert. Dziś Grupa Kunert zatrudnia 1900 osób w 16 zakładach w Europie i Azji. Rocznie Grupa Kunert produkuje 300.000 ton rdzeni tektury falistej, ochraniaczy krawędzi i opakowań, a także ponad 225.000 ton rdzeni tektury falistej. W zakładzie w Bad Neustadt wybudowano nowy zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania, aby stworzyć przestrzeń dla rozszerzenia produkcji i sprostać zmieniającym się wymaganiom klientów w zakresie mniejszych ilości zamówień, krótszych cykli dostaw i efektywnego zarządzania zapasami. Dzięki innowacyjnej koncepcji firma HÖRMANN Logistik przejęła realizację nowego magazynu z techniką przenośników łączących. Cechą szczególną czteronawowego magazynu kanałowego jest wielokrotne składowanie krzyżowe różnorodnych formatów wyrobów gotowych na różnych typach palet, jak również na kilku subpaletach.

Koncepcja

Jednostki opakowaniowe są transportowane z produkcji za pomocą wózka dystrybucyjnego w celu przeniesienia na nowy system przenośników. Już na produkcji zwraca się uwagę na to, aby w miarę możliwości zawsze transportować dwie identyczne jednostki opakowaniowe jedna za drugą, które następnie mogą być przenoszone jako pary w obszarze magazynu wysokiego składowania i pobierania. To znacznie zwiększa przepustowość magazynu. Jednostka opakowaniowa może mieć do sześciu podpalet. Jednostki opakowaniowe są wyśrodkowane i sprawdzane pod względem długości, szerokości, wysokości, szerokości palety, długości palety i wagi za pomocą systemu kontroli konturów.

System przenośników przenosi następnie jednostki opakowaniowe do strefy wstępnej magazynu wysokiego składowania, gdzie obwód paletowy ze specjalnymi przenośnikami łańcuchowymi i rolkowymi stołami podnoszącymi łączy strefę produkcji, magazynu wysokiego składowania i przygotowania do wysyłki. W przypadku składowania w nowym magazynie kanałowym, jednostki opakowaniowe są precyzyjnie pozycjonowane na bocznicy magazynowej za pomocą siatki świetlnej. Dwumasztowe maszyny do składowania i pobierania (SRM) są wyposażone w przenośniki łańcuchowe i wózki kanałowe. W dwóch korytarzach magazynu SRM-y pracują z jednym wózkiem kanałowym każdy, natomiast w pozostałych dwóch korytarzach pracują z dwoma wózkami kanałowymi każdy, aby obsłużyć transport dużych palet.

Wózki kanałowe są zasilane bateriami i są ładowane na bieżąco w AS/RS. Układnica podnosi jednostkę opakowaniową w poprzek i składa ją na wielu głębokościach w kanałach magazynowych przy pomocy wózków kanałowych. Podczas pobierania towarów, system zarządzania i kontroli magazynu HiLIS otrzymuje zlecenie pobrania poprzez interfejs z lokalnego HOSTu. Towary są pobierane przez układnice i transportowane za pomocą przenośników do strefy wysyłki. Istnieją różne strefy załadunku dla tylnego i bocznego załadunku ciężarówek.

BACK TO REFERENCES

The Pati-Versand has specialised in patisserie supplies, confectionery and baking ingredients and accessories since 2007. The extensive product range, which is expanded annually with the latest trend articles, is also available in the tailor-made online shop. Today, www.pati-versand.de is the largest provider of cake, praline and baking ingredients for private customers in the German-speaking world. At the Herzlake location, an automated small parts warehouse for the storage of baking accessories is built in a new warehouse. Hörmann Logistik convinced with its AutoStore® concept and received the order to realise the system including the HiLIS AS warehouse management system.

Concept

The AutoStore® warehouse is built in the new building with a clearance height of 5,500 mm. Goods receipts and picking can be carried out at all workstations at any time.

For the individually tailored design of the AutoStore® system for Pati dispatch, Hörmann Logistik carried out several system simulations with original data in real time during the planning phase. The net operating time is 8 hours daily, 5 days a week.

The customer parameters together with the simulation results led to a system configuration with 12 levels, 25,000 containers, 6 carousel workstations and 2 conveyor workstation modules. This enables the required 110 goods storage and 1,040 goods retrieval operations, including the approximately 10 "fast orders" per hour, to be implemented. For a possible extension, 3 or 2 additional frames for carousel or conveyor workstations are already planned.

The AutoStore® system consists of an aluminium grid system with the overall dimensions of 24.5 m x 33.3 m x 4.1 m (L x W x H) including the service platform and a cladding of MDF boards coated on one side on three sides. In the grid system, stacks of 12 containers each are placed directly on the hall floor. Above the stacks of containers is the rail system (grid) on which the 32 battery-powered, autonomous robots move. The robots cooperatively pick up containers, re-sort them and are responsible for the supply and disposal of the carousel and conveyor workstations. The maximum total weight of the 649 mm x 449 mm x 330 mm (L x W x H) containers is 35 kg with a net load of around 30 kg. To ensure the maximum weight is maintained, an overweight check is carried out during storage. The containers can be flexibly subdivided by separating inserts for the use of several articles.

The system is controlled by the HiLIS AS warehouse management and control system, which was specially designed for AutoStore®. AutoStore® "only" knows the container number in the system, but not the contents. The higher-level WMS HiLIS AS knows the content of each container, takes over the higher-level management and control of the AutoStore® system and implements the logistical processes including the interfaces to the ERP system. The easy-to-understand graphical user interface of HiLIS AS provides clear work and picking instructions via touch screen. In addition, HiLIS AS supports permanent inventory processes, empty container insertion, status dialogues, special access to the containers and much more.

The AutoStore® small parts warehouse at Pati-Versand.de in Herzlake went into operation in early 2019.

Das AutoStore®-System besteht aus einem Aluminium-Rastersystem mit den Gesamtabmessungen von 24,5 m x 33,3 m x 4,1 m (L x B x H) inkl. der Service-Bühne und einer Verkleidung aus einseitig beschichteten MDF-Platten an drei Seiten. In dem Rastersystem stehen Stapel mit jeweils 12 Behältern direkt auf dem Hallenboden. Über den Behälterstapeln ist das Fahrschienensystem (Grid) montiert, auf dem sich die 32 batteriebetriebenen, autonomen Roboter bewegen.

Die Roboter nehmen kooperativ Behälter auf, sortieren sie um und sind für die Ver- und Entsorgung der Carousel- und Conveyor-Arbeitsplätze zuständig. Das maximale Gesamtgewicht der 649 mm x 449 mm x 330 mm (L x B x H) großen Behälter beträgt 35 kg bei einer Netto-Zuladung von rund 30 kg. Zur Absicherung des Maximalgewichts findet bei der Einlagerung eine Übergewichtsprüfung statt. Die Behälter können durch Trenneinlagen flexibel für die Nutzung mehrerer Artikel unterteilt werden.

Die Steuerung der Anlage übernimmt das von HÖRMANN Intralogistics speziell für AutoStore® konzipierte Lagerverwaltungs- und –steuerungssystem HiLIS AS. AutoStore® kennt „nur“ die Behälternummer im System, nicht aber den Inhalt. Das übergeordnete LVS HiLIS AS kennt den Inhalt jedes Behälters, übernimmt die übergeordnete Verwaltung und Steuerung des AutoStore®-Systems und setzt die logistischen Prozesse inklusive der Schnittstellen zum ERP-System um. Die einfach verständliche, grafische Benutzeroberfläche von HiLIS AS stellt via Touch-Screen klare Arbeits- und Kommissionieranweisungen zur Verfügung. Zusätzlich unterstützt HiLIS AS permanente Inventurprozesse, Leerbehälter-Einbringung, Status-Dialoge, Sonderzugriff auf die Behälter und vieles mehr.

Das AutoStore®-Kleinteilelager bei Pati-Versand.de in Herzlake ging Anfang 2019 in Betrieb.

ZURÜCK ZU DEN REFERENZEN

Jako specjalista w dziedzinie odzieży alpejskiej i sprzętu sportowego, firma e-commerce Sport Okay GmbH oferuje ponad 200 najlepszych marek w swoim sklepie internetowym www.sportokay.com. Unikalny na skalę światową jest widok 3D, za pomocą którego można przeglądać i sprawdzać artykuły w sklepie internetowym! Dziesiątki tysięcy zadowolonych klientów w Niemczech, Austrii, Włoszech i 15 innych krajach jest zaopatrywanych przez specjalistów sportowych w sercu Alp. Ze względu na bardzo pozytywny rozwój sklepu internetowego, SportOkay.com zainwestuje w budowę nowego centrum logistycznego w Innsbrucku, w którym w pełni zautomatyzowany system magazynowania małych części będzie wykorzystywany jako centralny system kompletacji. HÖRMANN Intralogistics zachwycił swoją koncepcją AutoStore® i otrzymał kontrakt na realizację systemu.

POWRÓT DO ODNIESIEŃ