Wenn etablierte Produktionsabläufe auf moderne Lagertechnologie treffen: Bei Siemens Rastatt entwickelte HÖRMANN Intralogistics eine wegweisende Lösung, die erstmals Kleinladungsträger vollautomatisiert in ein AutoStore-System einlagert. Eine Innovation, die Systemgrenzen überwindet und neue Maßstäbe in der Intralogistik setzt.

Das Konzept

Jahrzehntelang gewachsene Produktionsstrukturen mit neuer Technologie verbinden

Siemens Rastatt stand vor einer komplexen Herausforderung: Das über 30 Jahre alte automatische Kleinteillager (AKL) musste ersetzt werden, doch die Produktion arbeitete seit Jahrzehnten mit etablierten Kleinladungsträgern (KLTs) in vier verschiedenen Typen. AutoStore als modernste Lagertechnologie bietet zwar höchste Effizienz, ist jedoch ein geschlossenes System – dessen Behälter das Grid niemals verlassen dürfen.

Konventionelle Lösungsansätze hätten bedeutet: Entweder aufwendige manuelle Umpackprozesse von KLTs in AutoStore-Behälter mit hohen Personalkosten und Fehlerrisiken, oder komplette Umstellung der gewachsenen Produktionsprozesse. Beides war für Siemens keine Option.

DIE LÖSUNG IM DETAIL

Vollautomatisierte Bin-in-Bin-Technologie mit höchster Präzision

Das AutoStore-Kernsystem bildet mit 23.000 Behälterkapazität und acht Red Line-Robotern die Basis der Lösung. Sechs Conveyorports gewährleisten einen effizienten Materialfluss mit 100 Auslagerungen pro Stunde für die Produktion und 60 für die Kundenkommissionierung.

Das Herzstück der Innovation ist die speziell entwickelte Roboterzelle: Ein KUKA-Roboter mit MechMind 3D-Vision-Technologie erkennt vier verschiedene KLT-Typen und positioniert diese millimetergenau in AutoStore-Behälter. Die 3D-Kamera kompensiert dabei automatisch Toleranzen und gewährleistet eine fehlerfreie Platzierung.

Der vollautomatisierte Prozessablauf: AGILOX-Fahrerlose Transportfahrzeuge liefern die KLTs palettenweise an. Die Roboterzelle entnimmt sie präzise und führt bis zu 55 KLTs pro Stunde dem AutoStore-Grid zu. Integrierte Barcodeleser und Gewichtskontrollen prüfen jeden Behälter – nicht-konforme werden automatisch ausgeschleust.

Für personalfreien 24/7-Betrieb sorgt die INXPECT-Radarsicherheit mit mehrstufigen Schleusen, Lichtgittern und Rolltoren. Der umgekehrte Prozess – die Entnahme leerer KLTs – funktioniert ebenso vollautomatisiert.

Ziele und Herausforderungen des Projekts:

• Vollautomatisierte Integration von vier verschiedenen KLT-Typen in AutoStore-System
• Ersatz des 30 Jahre alten AKL ohne Betriebsunterbrechung
• Weiterhin hohe Entlastung des Lagerpersonals
• Beibehaltung der bewährten Produktionsprozesse mit etablierten Kleinladungsträgern
• Realisierung personalfreier 24/7-Automatikbetrieb
• Nahtlose SAP EWM-Integration für durchgängige Materialflussteuerung
• Höchste Präzision bei unterschiedlichen Behältergrößen und -gewichten 

Über Siemens Rastatt

Die Siemens AG ist ein globaler Technologiekonzern mit Fokus auf Industrie, Infrastruktur, Mobilität und Gesundheitswesen. Am Standort Rastatt entwickelt und produziert Siemens innovative Lösungen für die Automatisierungstechnik (Mit Fokus auf Ventile) und setzt dabei auf hochmoderne Logistikkonzepte.

Referenzfilm

Vollautomatisiertes AutoStore-System mit KLT-Pickroboterzelle bei Siemens

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Vernetzte Lagerlogistik ist der Schlüssel zu stabilen Materialflüssen. Integrierte Systeme verbinden Lagerbereiche, ersetzen Insellösungen und schaffen Transparenz an den allen Schnittstellen. Klare Prozesse und eine übergeordnete Steuerung stellen sicher, dass das Technik, IT und manuelle Abläufe reibungslos zusammenspielen - für verlässlichen Durchsatz und deutlich höhere Leistungsfähigkeit!

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Weiterführende Links

Smart Integrated Warehousing

Modernisierung der Kleinteilelogistik durch ein AutoStore®-System

Whitepaper: Lageroptimierung im Bestand

Die BLG Handelslogistik GmbH & Co. KG, errichtet am Standort in Ochtrup ein neues AutoStore®-System und eine Behälterfördertechnik für die Lagerung und den Transport von Bekleidungsteilen und Accessoires. HÖRMANN Intralogistics hat das Gesamtsystem  in einer bestehenden Lagerhalle modernisiert und große Effizienz erreicht. Auch bei hohen Lasten und stark schwankenden Durchsatzanforderungen bleibt die Leistung stabil. 

Ziele und Herausforderungen des Projekts:

BLG Logistics benötigte eine Lösung, die:

• eine hohe Lagerdichte auf bereits vorhandenen Fläche ermöglicht,
• Such- und Wegezeiten reduziert,
• Automatisierung für wachsende Anforderungen
• Effizienter Materialfluss - Digitalisierung und Just-in-Time Delivery

Die Lösung im Detail

Für Christ Packing Systems wurde ein kompaktes AutoStore®-System realisiert, das exakt auf die räumlichen und prozessualen Anforderungen des Standorts zugeschnitten ist.

Das System umfasst:

• 48 AutoStore®-Roboter für dynamische Ein- und Auslagerungen
• 9 ergonomische Carousel-Ports für Wareneingang & Kommissionierung
• 95.500 Behälter für eine strukturierte und maximal verdichtete Artikelorganisation
• Ein Grid mit den Abmessungen 76,3 × 30,4 × 5,4 m, optimal eingepasst in die Hallenumgebung

Um die Anzahl an Warenausgangsarbeitsplätzen und Robotern zu minimieren, wurden die zur Verfügung gestellten Logistikdaten analysiert und die Kommissionieraufträge mittels spezieller Batchbildungsalgorithmen zusammengefasst. Somit ist es einem einzelnen Mitarbeiter möglich, an einem Carousel-Port bis zu acht Kommissionieraufträge gleichzeitig abzuwickeln. 

Über BLG Handelslogistik GmbH & Co. KG

BLG Logistics ist Logistikdienstleister, der kundenorientierte Lösungen in der Lager- und Distributionslogistik bietet. 

Der Standort betreut Kunden aus den Bereichen Modeunternehmen und Accessoires.

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