The online store of Geomix GmbH, official partner of the Austrian Football Association and the Austrian Football League, offers clothing and shoes for soccer, leisure, running and training.  In addition, you can find original jerseys of the most important international football clubs in their extensive fan store.  In Liezen, Styria, an AutoStore® system was installed in an existing warehouse to optimize e-commerce processes. Hörmann Logistik planned the special requirements for dynamics and pick rate in detail and realized the project.

The concept

Based on eight operating hours on five days, available space and several system simulations with real data, Hörmann Logistik designed the individual AutoStore® system with 52 robots and 23,500 containers on nine levels. The existing hall determines the height of the AutoStore® grid.

Nine carousel ports guarantee the high pick rate of 1,500 retrievals per hour. 2 carousel ports will cover about 100 storages per hour in the first phase, three more carousel workstations are preconfigured for a second phase. The Single-Double-Grid with the overall dimensions of 31 x 40 x 4.2 m (L x W x H) is encased on three sides.

The 23,500 standard containers (649 mm L x 449 mm W x 330 mm H) allow a maximum payload of 30 kg each.

52 red-line robots supply and discharge the 11 carousel workstations. Each robot needs about 5 hours charging time per day. For this purpose, 41 charging stations are available at the edge of the grid. 

Maximum dynamics with 1,500 picks per hour

All workstations are equipped for both goods receipt and picking. The warehouse employees deliver the incoming goods to the two storage ports.

1,500 presumed retrieval picks per hour result in a cycle time of approximately 19 seconds per pick.

The stacks, each with 9 containers, stand directly on the hall floor. The single-double-grid rail system is located above the container stacks. There the battery-powered robots move autonomously. The robots jointly pick up containers, re-sort them as required and make them available at the carousel ports. Dividers allow for flexible partitioning of containers for simultaneous handling of different articles.

ZURÜCK ZU DEN REFERENZEN

Codico Holding GmbH specializes in the distribution of high-quality electronic components in the areas of active and passive components as well as connection technology. Founded in 1977, the company operates in twelve countries with 191 employees.

At the Austrian headquarters in Perchtoldsdorf in the south of Vienna, a new automated small parts warehouse (AS/RS) with container conveyor technology is being built for the storage and picking of electronic components. Hörmann Logistik implemented the project as general contractor.

Concept

The new mini-load warehouse is designed with three aisles, but for the time being only two aisles have been equipped with stacker cranes. The racking steel structure is a built-in warehouse in which the totes are stored double-deep lengthwise. The storage and retrieval machines (SRM) are equipped with a telescopic belt conveyor as load handling device. This allows them to pick up two totes at a time and store and retrieve them in parallel. In order to optimally control the storage compartment, the SRMs are equipped with a camera for fine compartment positioning.

The items are stored by type in the totes, which measure 600 x 400 x 320 mm (L x W x H) and have a maximum weight of 50 kg. An automatically scannable, unique barcode marries the containers to their contents.

A tote circuit connects the miniload with the deconsolidation workstations, as well as with picking and packing. The empty container conveyor system runs above the full container conveyor system and supplies the picking and deconsolidation areas with empty containers.

Material flow with the customized warehouse management system HiLIS.

In deconsolidation, delivered goods are filled into empty containers by employees, the barcode of the container is read and thus the goods are booked into the warehouse management system. Once the entry is complete, the container is automatically transported via the conveyor system and a vertical conveyor towards the miniload. In order picking, the employee marries an empty tote that has been delivered via conveyor technology to the current order by scanning the barcode. He then removes the order-related items from the requested storage totes and places them in the order tote.

The storage totes are then returned to the miniload, while the order totes are either conveyed directly to the packer after picking is complete or, in exceptional cases where the order has not yet been released for packing, temporarily stored in the miniload. The order totes are already conveyed to the packing station in the correct sequence from the point of view of packing strategy. There, the employee removes the goods, packs and labels them, and finally places them on a shipping pallet. The empty containers are returned to the empty container cycle.

Warehouse management, control and visualization are carried out with the proven Hörmann intra Logistics system HiLIS, which communicates with the ERP customer system via interface. A particular challenge was the integration of manual warehouses and complex manual processes in the packaging and shipping areas. In the manual areas, the HiLIS work dialogs are displayed on mobile devices (PDAs).

Highlights

•     3-aisle
•     2 stacker cranes with telescopic belt conveyors
•     dimensions miniload: 65 x 12 x 12 m (L x W x H)
•     Storage: 100 totes per hour
•     Retrieval: 170 totes per hour
•     Number of totes: 38,550

The scope of supply from Hörmann Logistik included steel racking as built-in storage, tote conveyor technology, stacker cranes, fire doors, Warehouse Management System HiLIS incl. system visualization. The commissioning at Codico took place in summer 2020.

ZURÜCK ZU DEN REFERENZEN

Kern & Sohn GmbH jest jednym z największych dostawców profesjonalnych wag w Niemczech i jest znana na całym świecie pod marką KERN. Portfolio produktów obejmuje całe spektrum techniki ważenia, w tym zintegrowane rozwiązania ważenia w technice przenośników i instalacji. W celu zabezpieczenia dalszego wzrostu i optymalizacji procesów przepływu materiałów firma PROTEMA Unternehmensberatung GmbH opracowała nową koncepcję ogólną, która obejmuje nową koncepcję logistyczno-montażową oraz budowę nowego budynku fabryczno-logistycznego. Automatyczny magazyn wysokiego składowania palet oraz automatyczny magazyn małych części ze stanowiskami kompletacji dostarczyła firma HÖRMANN Logistik jako generalny wykonawca.

Koncept

Specjalną cechą jest innowacyjna koncepcja, w której mogą być składowane kartony i małe nośniki ładunków (KLT) o różnych rozmiarach. Ten zautomatyzowany magazyn małych części (AS/RS) jest zintegrowany z konstrukcją silosu magazynu wysokiego składowania palet i ma taką samą wysokość 25 metrów. Jest to możliwe dzięki zastosowaniu specjalnych maszyn do składowania i pobierania (SRM), w których tylko jeden napęd napędza zarówno podwozie, jak i głowicę masztu poprzez zębatą listwę. Dzięki zaawansowanej technice chwytania różne kartony mogą być składowane do czterech głębokości.

Jednolicie duże przedziały są wypełnione maksymalnie 24 kartonami w sposób zoptymalizowany pod względem objętości. Aby zapobiec pożarom, zarówno jednonawowy magazyn wysokiego składowania palet, jak i dwunawowy magazyn wysokiego składowania kartonów (AKL) pracują w atmosferze o obniżonej zawartości tlenu. Kartony, KLT i palety są umieszczane na systemie przenośników w strefie odbioru towarów. W punktach I system WMS identyfikuje jednostki ładunkowe za pomocą etykiet z kodami kreskowymi. Kontury kartonów i KLT są rejestrowane na systemie przenośników za pomocą systemu opartego na kamerach. W tym momencie system WMS decyduje już o tym, jak jednostki ładunkowe są przechowywane w miniload.

Jednostki ładunkowe są natychmiast przestawiane na pozycję zoptymalizowaną pod względem objętości. Na kilku pasach buforowych przed miniload gromadzone są kartony o tych samych klasach wielkości i składowane parami lub w czwórkach. Transport poczwórny znacznie zmniejsza liczbę przejazdów AS/RS.

HiLIS otrzymuje zlecenia dostawy z komputera głównego. Przekazując je wcześniej, HiLIS może połączyć zamówienia o tej samej klasie szerokości, a tym samym odebrać również do czterech kartonów za pośrednictwem SRM i udostępnić je na króćcu dostawy. Następnie przechodzą one przez śluzę powietrzną do stacji pick & pack. Aby umożliwić operatorowi ergonomiczną pracę, stół podnośnika nożycowego obniża palety do poziomu roboczego. Operator wyjmuje artykuły wskazane przez terminal. Pozostałe ilości są odkładane z powrotem do magazynu.

Zarządzanie magazynem odbywa się za pomocą systemu logistyki wewnętrznej HiLIS firmy HÖRMANN, który komunikuje się bezpośrednio z systemem HOST. Trzy układnice pracują w systemie HiLIS Eco-Power Management, który dzięki inteligentnemu bilansowaniu energii oszczędza do 25% zużycia energii. System wizualizacji zakładu HiLIS umożliwia śledzenie i kontrolowanie wszystkich ruchów zakładu w czasie rzeczywistym, a w razie potrzeby ich zmianę poprzez ręczną interwencję.

Balingen znajduje się w okręgu Zollernalbkreis, który jest podatny na trzęsienia ziemi. Aby się przed tym zabezpieczyć, z systemem zintegrowano pakiet na wypadek trzęsienia ziemi, który za pomocą czujników wykrywa ewentualne przesunięcie kartonów w regale po trzęsieniu ziemi i ponownie je ustawia.

Highlights

• Strategie magazynowe zoptymalizowane pod kątem wolumenu i przepustowości
• Bezpośrednie połączenie produkcji i kompletacji zamówień
• Integracja pakietów sejsmicznych
• Koncepcja zapobiegania pożarom
• 1-nawowy magazyn wysokiego składowania palet
• 90,0 x 8,6 x 25,4 m (dł. x szer. x wys.)
• Pojemność magazynowa: 3 480
• Podwójna głębokość składowania
• 1 automatyczna układnica z wbudowanymi widłami teleskopowymi
• Podłączenie przenośnika

1-nawowy paletowy magazyn wysokiego składowania

• 90,0 x 8,6 x 25,4 m (dł. x szer. x wys.)
• Pojemność magazynowa: 3 480
• Podwójna głębokość składowania
• 1 automatyczna układnica z wbudowanymi widłami teleskopowymi
• Podłączenie przenośnika

BACK TO REFERENCES

Fripa Papierfabrik Albert Friedrich KG jest cenionym na całym świecie dostawcą wysokiej jakości papierów higienicznych. Zakład produkcyjny w Miltenbergu, zatrudniający około 370 pracowników i dysponujący kilkoma liniami technologicznymi, jest najnowocześniejszym centrum wydajności firmy. Stale rosnące obroty wymagały nowej koncepcji logistyki magazynowej, w której należało zintegrować istniejący trzynawowy magazyn wysokiego składowania z magazynem blokowym.

Na podstawie wymagań firmy Fripa specjalistyczna firma projektowa Luy & Partner GbR opracowała całościową koncepcję logistyczną, w której decydującą rolę odgrywa wdrażane nowe oprogramowanie do zarządzania magazynem. W konkurencji z innymi dostawcami firma HÖRMANN Logistik zwyciężyła jako generalny wykonawca całego projektu. System zarządzania magazynem HiLIS spełnia wszystkie wymagania zintegrowanej koncepcji IT i sterowania, począwszy od połączenia produkcji z nowo budowanym magazynem wysokiego składowania nr 2, poprzez integrację istniejących magazynów, aż po nowy dział wysyłkowy.

Koncepcja

Nowa konstrukcja czteronawowego, w pełni zautomatyzowanego magazynu wysokiego składowania jest przeznaczona do czterogłębowego składowania wyrobów gotowych na europaletach. Dla zapewnienia największej wydajności składowania i pobierania, maszyny magazynowe i pobierające (SRM) zostały wyposażone w specjalne widły teleskopowe, które mogą pobierać do dwóch palet jednocześnie. Łączenie w pary podobnych artykułów odbywa się bezpośrednio w punktach wejścia nowego magazynu wysokiego składowania. Połączenie przenośników odbywa się na dwóch poziomach przenośników. W strefie wstępnej HRL 2 transport palet przejmuje wysoce dynamiczna elektryczna kolejka jednoszynowa.

BACK TO THE REFERENCES

Zerhusen Kartonagen GmbH specializes in the production of corrugated board packaging as well as customer-specific special packaging. At the Damme site, approximately 440 employees process around 200 million square meters of corrugated board per year, which are manufactured from 100,000 tons of paper on the company's own corrugator. Folding boxes, erecting boxes, blanks or multi-component packaging are produced. The strong growth in production at Zerhusen made it necessary to increase storage capacity. HÖRMANN Logistik developed a highly flexible logistics concept and, as general contractor, implemented the three-aisle high-bay warehouse (HRL 1), its extension and expansion (HRL 2), a two-aisle format goods warehouse, and in each case the connecting conveyor technology.

Concept

All components at Zerhusen are based on the HÖRMANN logistics warehouse concept, which was specially developed for the specific properties of corrugated board. This is tailor-made for the low weight and high volume of corrugated board. The relatively low weight allows the simultaneous transport of several load units during storage and retrieval. With one storage or retrieval cycle of a storage and retrieval machine (SRM), up to three identical pallets can be stored or retrieved. The number of load units transported simultaneously depends on the size of the packages. For this purpose, each load unit is measured to the millimeter after the contour check at the end of production.

Innovative sorter concept

The largest packages are stored and retrieved individually, medium sizes as pairs and small load units as triples. An innovative sorter almost merges the same pallet types into pairs or triples to enable highly efficient use of the line capacity. The load units are buffered in several buffer lanes of the sorter until the pair or triple can be completed. At the storage spur of the high-bay warehouse, the load units are precisely aligned using a sophisticated technique and then transferred to the SRMs. These control the storage compartment with pinpoint accuracy by means of compartment fine positioning. Depending on their size, the pallets are stored 1 to 3 deep. All SRMs operate with the HiLIS Eco power management system, which saves up to 25% of energy consumption through intelligent energy balancing.

Highlights

Construction and extension of three-aisle high-bay warehouse HRL 1 for the storage of finished goods

•     First construction phase of three-aisle high-bay warehouse: 125 m x 30 m x 38 m (L x W x H)
•     15,435 pallet spaces
•     High-bay warehouse after extension: 155 m x 30 m x 38 m (L x W x H)
•     20,600 pallet spaces
•     3 stacker cranes in single-mast design with telescopic forks and chain conveyors
•     Pallet storage 1 to 3 deep
•     Single, pair or triple pallet transportation
•     Flexible load unit size up to 3.1 x 1.7 x 1.95 m (L x W x H)
•     Direct connection to production and shipping
•     Expansion without interfering with day-to-day operations

Doubling of the three-aisle high-bay warehouse for the storage of finished goods HRL 2

The new high-bay warehouse 2 is connected to the north of the existing three-aisle high-bay warehouse 1 and is linked to production in terms of conveyor technology. A second distribution car enables the increased material flow in the direction of dispatch. The WMS HiLIS was also reconfigured.

•     Three-aisle high-bay warehouse: 155 x 31 x 38 m (L x W x H)
•     22,000 pallet spaces
•     3 stacker cranes in single-mast design with telescopic forks and chain conveyors
•     Pallet storage 1 to 3 deep
•     Single, pair or triple pallet transport
•     Gentle handling
•     Flexible load unit size as in HRL 1
•     Direct connection to production and shipping

Two-aisle format goods warehouse - transport and storage without bottom pallet

The two-aisle format warehouse was built in an existing hall to temporarily store format stacks with a wide range of dimensions until they are needed in processing. The stacks are transported and stored without load securing and without a bottom pallet.

•     Two-aisle format warehouse: 59.5 x 18 x 10.8 m (L x W x H)
•     Up to 752 stacking locations
•     2 two-mast stacker cranes with 11-tine telescopic forks
•     1 - 4 stacks per compartment, single-deep
•     Maximum stacking weight: 3,000 kg
•     Flexible handling of various dimensions, max. 3.73 x 2.62 x 1.85 m (L x W x H)
•     Just-in-time supply of processing

ZURÜCK ZU DEN REFERENZEN

Green Bay Packaging Inc. specjalizuje się w niestandardowych opakowaniach tekturowych, kartonach składanych i etykietach samoprzylepnych. Dzięki filozofii tworzenia kreatywnych rozwiązań dostosowanych do wymagań klienta, firma z Green Bay Wisconsin jest dostawcą premium w USA. Ponad 3 000 pracowników pracuje w lokalizacjach w 15 stanach USA oraz w Meksyku. W ramach rozbudowy zakładu w Green Bay's Labelstock Division w Wisconsin powstał nowy magazyn wysokiego składowania dla rolek papieru i towarów wysyłanych na paletach. Jest on bezpośrednio połączony z istniejącymi liniami powlekania i cięcia, jak również z nowo utworzonymi obszarami produkcyjnymi za pomocą automatycznych pojazdów kierowanych (AGV). HÖRMANN Logistik zrealizował jako generalny wykonawca nowy, imponujący magazyn wysokiego składowania wraz z łączącymi go przenośnikami i techniką przeładunkową oraz dwoma różnymi systemami AGV.

Koncepcja

Szczególnym wyzwaniem w dwunawowym magazynie kanałowym był transport i obsługa różnorodnych jednostek ładunkowych o masie do 5 ton. Dzięki kilku innowacyjnym rozwiązaniom, takim jak różne manipulatory rolkowe, urządzenia do opuszczania płyt podrzędnych, specjalne pojazdy AGV z odbiorem trzpieni i wagony do dystrybucji krzyżowej z technologią Powercap, firma HÖRMANN Logistik spełniła wszystkie wymagania projektu. Dotyczy to również w pełni elastycznych strategii składowania i pobierania z trzema układnicami. W każdym kanale magazynowym mogą być składowane zarówno rolki papieru, jak i różne rodzaje palet z wyrobami gotowymi. W tym kontekście jeden korytarz magazynu wysokiego składowania (HRL) jest wyposażony w dwie maszyny do składowania i pobierania (SRM) na jednym torze, a jeden korytarz w jedną SRM.

Kasety układające wyposażone są każda w dwa wózki kanałowe, które mogą wysuwać się pojedynczo (dla mniejszych palet) lub razem (dla palet systemowych dla ciężkich rolek). Środkowa jednostka regałowa może być obsługiwana z obu korytarzy, co zapewnia redundantne dostawy rolek na produkcję. Regały mają 2 głębokości, 4 głębokości lub 6 głębokości, aby elastycznie reagować na różne ilości artykułów. Szerokości
Kanały magazynowe mają szerokość od 1.000 mm do 2.200 mm dla lepszego wykorzystania przestrzeni. Wszystkie maszyny do magazynowania i pobierania są wyposażone w samouczące się precyzyjne pozycjonowanie przedziałów, co pozwala na zbliżenie się do kanałów z milimetrową precyzją.

W odbiorze towarów, rolki surowca są umieszczane na palecie systemowej za pomocą bramy liniowej. W procesie tym rolka jest mierzona, dopasowywana do zgłoszonych danych, transportowana do HRL i przechowywana. Gdy produkcja potrzebuje surowca, żąda wyboru rolek poprzez system logistyki wewnętrznej HiLIS firmy HÖRMANN, z którego HiLIS wybiera tę, która jest najłatwiej i najszybciej dostępna dla SRM. W ten sposób można uniknąć przesunięć magazynowych. Po pobraniu przez SRM rolki wskazanej przez HiLIS, jest ona przenoszona do innego portalu za pomocą technologii przenośników.

To usuwa ją z palety systemowej i ustawia rolkę dla Automatycznego Pojazdu Prowadzącego (AGV). AGV transportuje rolkę bezpośrednio na łyżkę odwijarki w produkcji. Droga powrotna gotowych rolek powlekanych do magazynu odbywa się w odwrotnej kolejności. System HiLIS WMS zarządza i kontroluje wszystkie procesy przepływu materiałów i komunikuje się poprzez interfejs z Green Bay HOST. Wizualizacja HiLIS zapewnia stałą przejrzystość i szybką diagnozę błędów w przypadku awarii.

BACK TO REFERENCES

Kunert Wellpappe Bad Neustadt GmbH & Co.KG jest częścią rodzinnej grupy Kunert. Dziś Grupa Kunert zatrudnia 1900 osób w 16 zakładach w Europie i Azji. Rocznie Grupa Kunert produkuje 300.000 ton rdzeni tektury falistej, ochraniaczy krawędzi i opakowań, a także ponad 225.000 ton rdzeni tektury falistej. W zakładzie w Bad Neustadt wybudowano nowy zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania, aby stworzyć przestrzeń dla rozszerzenia produkcji i sprostać zmieniającym się wymaganiom klientów w zakresie mniejszych ilości zamówień, krótszych cykli dostaw i efektywnego zarządzania zapasami. Dzięki innowacyjnej koncepcji firma HÖRMANN Logistik przejęła realizację nowego magazynu z techniką przenośników łączących. Cechą szczególną czteronawowego magazynu kanałowego jest wielokrotne składowanie krzyżowe różnorodnych formatów wyrobów gotowych na różnych typach palet, jak również na kilku subpaletach.

Koncepcja

Jednostki opakowaniowe są transportowane z produkcji za pomocą wózka dystrybucyjnego w celu przeniesienia na nowy system przenośników. Już na produkcji zwraca się uwagę na to, aby w miarę możliwości zawsze transportować dwie identyczne jednostki opakowaniowe jedna za drugą, które następnie mogą być przenoszone jako pary w obszarze magazynu wysokiego składowania i pobierania. To znacznie zwiększa przepustowość magazynu. Jednostka opakowaniowa może mieć do sześciu podpalet. Jednostki opakowaniowe są wyśrodkowane i sprawdzane pod względem długości, szerokości, wysokości, szerokości palety, długości palety i wagi za pomocą systemu kontroli konturów.

System przenośników przenosi następnie jednostki opakowaniowe do strefy wstępnej magazynu wysokiego składowania, gdzie obwód paletowy ze specjalnymi przenośnikami łańcuchowymi i rolkowymi stołami podnoszącymi łączy strefę produkcji, magazynu wysokiego składowania i przygotowania do wysyłki. W przypadku składowania w nowym magazynie kanałowym, jednostki opakowaniowe są precyzyjnie pozycjonowane na bocznicy magazynowej za pomocą siatki świetlnej. Dwumasztowe maszyny do składowania i pobierania (SRM) są wyposażone w przenośniki łańcuchowe i wózki kanałowe. W dwóch korytarzach magazynu SRM-y pracują z jednym wózkiem kanałowym każdy, natomiast w pozostałych dwóch korytarzach pracują z dwoma wózkami kanałowymi każdy, aby obsłużyć transport dużych palet.

Wózki kanałowe są zasilane bateriami i są ładowane na bieżąco w AS/RS. Układnica podnosi jednostkę opakowaniową w poprzek i składa ją na wielu głębokościach w kanałach magazynowych przy pomocy wózków kanałowych. Podczas pobierania towarów, system zarządzania i kontroli magazynu HiLIS otrzymuje zlecenie pobrania poprzez interfejs z lokalnego HOSTu. Towary są pobierane przez układnice i transportowane za pomocą przenośników do strefy wysyłki. Istnieją różne strefy załadunku dla tylnego i bocznego załadunku ciężarówek.

BACK TO REFERENCES