Neubau eines Hochregallagers, Optimierung der Abläufe sowie Austausch der Fördertechnik bei B. Braun
September 2019: Die B. Braun Melsungen AG ist einer der führenden Hersteller von Medizintechnik- sowie Pharma-Produkten und Dienstleistungen weltweit. Seit 1839 leistet B. Braun mit einem stetig wachsenden Portfolio an wirkungsvollen Lösungen einen wesentlichen Beitrag, um weltweit die Gesundheit von Menschen zu schützen und zu verbessern. Insgesamt umfasst das Sortiment 5.000 Produkte, die zu 95 Prozent in eigener Fertigung hergestellt werden.
Am Standort Berlin soll das bestehende Hochregallager (HRL) um zwei Gassen erweitert und die derzeitige Fördertechnik ersetzt werden. Mit einem maßgeschneiderten Optimierungskonzept hat Hörmann Logistik den Auftrag zur Realisierung in zwei Bauabschnitten als Generalunternehmer erhalten.
Erweiterung des Silo-Hochregallagers und anbindende Palettenfördertechnik
Im ersten Bauabschnitt werden das Hochregallager um zwei Gassen erweitert, dazu die Ein- und Auslagerstiche errichtet, die zwei neuen Regalbediengeräte eingebracht, ein neuer Loop als Zwischenpuffer davor gesetzt und die Palettenaufgabe sowie die Palettenabnahme im Versandbereich aufgestellt. Die neuen Regalbediengeräte sind gassengebunden und jeweils mit einer Teleskopgabel als Lastaufnahmemittel ausgestattet.
Als Ladeeinheiten werden Europaletten (1.200 x 800 mm) und Industriepaletten (1.200 x 1.000 mm) in Holz verwendet, sowie Aluminium- und Kunststoffpaletten. Von der Palettenaufgabe durchlaufen die Ladeeinheiten eine Freiraum- und Laufbrettkontrolle. Über einen Eckumsetzer werden die Paletten für den Quertransport ausgerichtet. Auf dem Weg zum Loop vor dem HRL erfolgt eine Kontur- und Gewichtskontrolle. Um die empfindlichen Alu-Paletten beim Quertransport schonend zu bewegen, sind alle Fördertechnik-Elemente mit FU-geregeltem Antrieb ausgestattet. Die Beschleunigungen und Verzögerungen werden so programmiert, dass keine ruckartigen Bewegungen auf der Fördertechnik entstehen.
Bei der Auslagerung gelangen die Paletten über den Auslagerstich und den Loop zur Palettenabnahme.
Optimierung HRL - Implementierung von neuen Palettenwechslern und Austausch der Fördertechnik
Für den zweiten Bauabschnitt hat Hörmann Logistik die gesamten Abläufe des HRL neu konzipiert und optimiert. An den „alten“ HRL-Gassen werden neue Ein- und Auslagerstiche gesetzt.
Die aus der Produktion kommenden Ladungseinheiten werden auf die Palettenfördertechnik aufgesetzt und zum Stretchwickler transportiert. Nach dem Wickelvorgang gelangen die Paletten über eine Schleuse zur Konturenkontrolle und zur Etikettierung. Dann erfolgt der Transport entweder zum Loop zur Einlagerung, oder Richtung Palettenabnahme zum Versand.
Durch eine Palettenwechsel-Station mit einem Palettenwechsler können vollautomatisch Holz- gegen Alu-Paletten oder Alu- gegen Holz-Paletten getauscht werden. Durch das Kippverfahren werden die Paletten so gewechselt, dass sich die Ware nicht verschiebt. Beschädigungen oder herausstehende Nägel sind dabei kein Problem. Die Ware wird von oben und an zwei Seiten festgehalten, damit die Palette darunter ausgerichtet und nach hinten geneigt werden kann. Über Fördertechnik und Palettenmagazin wird nun die alte Palette abtransportiert und die neue Palette unter die Ware geschoben. Hinter den Palettenstaplern sorgen Pufferstrecken für die Bereitstellung der jeweiligen Paletten- Varianten.
Die Einlagerung der Paletten im neuen Hochregallager erfolgt mit einer Fachfeinpositionierung für Euro- und Industriepaletten. So können in jedem Fach sämtliche Palettentypen eingelagert werden, was Fachbelegung und HRL-Auslastung wesentlich variabler macht. Die gesamte Erweiterung und Modernisierung der HRL-Anlage bei B. Braun soll Mitte 2020 abgeschlossen sein.