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AutoStore als Lagersystem in der Produktion: Durchsatz steigern ohne Betriebsunterbrechung
Bei Siemens Rastatt lief ein über 30 Jahre altes automatisches Kleinteillager, bis es nicht mehr lief. Ersatzteile wurden knapper, die Fehlerquoten stiegen, und die vier verschiedenen KLT-Typen, mit denen die Produktion seit Jahrzehnten arbeitete, ließen sich nicht einfach ersetzen. Heute versorgt ein vollautomatisches AutoStore-Lagersystem die Fertigungslinie rund um die Uhr – ohne einen einzigen manuellen Eingriff zwischen Wareneingang und Produktionslinie. Der Betrieb stand während der Einführung keinen einzigen Tag still.
Was Siemens erreicht hat, ist kein Sonderfall. Immer mehr produzierende Betriebe treffen dieselbe Entscheidung: die Intralogistik ernst nehmen – und modernisieren, bevor der Druck es erzwingt. 63 Prozent der produzierenden Unternehmen in Deutschland haben ihre Intralogistik bislang nicht oder kaum automatisiert, während die Fertigungslinien auf modernstem Stand laufen. Die Lücke dazwischen kostet, oft mehr als sichtbar ist.
Dieser Artikel zeigt, wann AutoStore als Produktionspuffer die richtige Wahl ist, was ein solches Projekt braucht, um zu gelingen, und was die Investition in der Praxis wirklich wert ist – damit Sie fundiert entscheiden können, bevor der Druck die Entscheidung abnimmt.
Wenn die Fertigung läuft, aber das Lager nicht mitkommt
Das Muster ist in fast jedem Werk dasselbe: Investitionen in Maschinen und Anlagen wurden konsequent getätigt. Zwischen dem letzten Arbeitsschritt an der Anlage und dem ersten Griff an der Kommissionierstation läuft die Lagerlogistik so, wie sie immer gelaufen ist – mit Gabelstaplern, Zwischenpuffern aus Europaletten und Personal, das täglich mehr Kilometer zurücklegt als nötig. Mit wachsendem Volumen, steigendem Variantenreichtum und weniger verfügbarem Personal funktioniert das nicht mehr.
Der Handlungsbedarf kündigt sich an, bevor er dringend wird: steigende Fehlerquoten bei jedem Kapazitätspeak, Schichten, die sich nur noch mit Leiharbeit besetzen lassen, externe Lager, die als pragmatische Übergangslösung begannen und zum teuren Dauerzustand wurden. Laut Institut der deutschen Wirtschaft verliert die deutsche Wirtschaft durch unbesetzte Stellen jährlich Produktionskapazitäten im Wert von 49 Milliarden Euro.
Fachkräftemangel ist für viele Betriebe kein abstraktes Zukunftsrisiko mehr – er ist ein konkretes Problem in der täglichen Schichtplanung. Betriebe, die diese Signale früh lesen, haben die Wahl. Sie können Systemauslegung, Zeitplan und Budget gestalten, statt unter Druck entscheiden zu müssen.
„Die wenigsten unserer Kunden sagen, wir haben einen 5-Jahresplan inklusive Logistik. Viele kommen und sagen: Hier ist die Ausschreibung, das System muss so schnell wie möglich laufen."
Tim Klühspies, stv. Vertriebsleiter AutoStore, HÖRMANN Intralogistics
Was ein Produktionspuffer wirklich leisten muss
Ein automatisches Lagersystem in der Produktion ist kein Kommissionierlager. Der Unterschied ist grundlegend: Im Fulfillment ist es kein Problem, wenn ein Auftrag fünf Minuten später rausgeht. In der Produktion müssen die richtigen Teile zur richtigen Zeit an der richtigen Station sein – sekündlich getaktet, ohne Spielraum für Improvisation. Gerät die Taktung aus dem Rhythmus, droht im schlimmsten Fall der Produktionsstopp.
Was diese Präzision ermöglicht, ist keine Frage der Hardware. Das AutoStore-System kennt keinen Unterschied zwischen Kommissionierlager und Produktionspuffer. Den macht die Software, die es steuert. Bei HÖRMANN Intralogistics übernimmt diese Rolle HiLIS, das eigenentwickelte Warehouse Control System. Es wird im eigenen Haus entwickelt und gepflegt – nicht zugekauft, nicht von einem Drittanbieter gewartet.
HiLIS passt sich in Echtzeit an, integriert Schnittstellen ohne Reibungsverluste und reagiert auf Änderungen im Produktionstakt, wie es ein zugekauftes Standardsystem nicht kann. Schnittstellen zum ERP des Kunden werden frühzeitig definiert und gegen eine virtuelle Abbildung des AutoStore-Lagers getestet, bevor das physische System steht. Am Tag des Go-live gibt es keine offenen Fragen mehr.
Fit Check: Was ein AutoStore-Projekt in der Produktion zum Erfolg macht
☐ Skalierbarkeit von Anfang an einplanen: Wo kann das Grid wachsen? Ist Erweiterungsfläche eingeplant oder sitzt das System so, dass es baulich nie mehr herauskommt? Wer das früh klärt, baut eine Anlage, die mit dem Betrieb mithält.
☐ Software und Schnittstellen früh definieren: ERP-Schnittstelle, Warehouse Control System und Testphase gehören in die frühe Planungsphase – nicht in die Inbetriebnahme. Wer die Softwareseite vorab vollständig testet und Schnittstellen virtuell validiert, hat am Go-live-Tag keine offenen Fragen mehr.
☐ Bestehende Strukturen einbinden, nicht ersetzen: Gewachsene Behältertypen, räumliche Gegebenheiten, eingespielte Prozesse – ein guter Integrator passt das System an den Betrieb an, nicht umgekehrt. Das spart Umstellungsaufwand und schützt vor Reibungsverlusten im laufenden Betrieb.
☐ Einführung im laufenden Betrieb durchplanen: Die Frage, was während der Einführung mit der Produktion passiert, muss vor dem ersten Spatenstich beantwortet sein. Wer Aufbau, Softwaretest und Inbetriebnahme sauber koordiniert, schafft den Übergang ohne Stillstand.
Wie diese Punkte in der Praxis aussehen und wie zwei Betriebe sie umgesetzt haben, zeigt der IntraBLOGistics-Artikel Automatisierung im Lager: 3 typische Struggles. Als Generalunternehmer übernimmt HÖRMANN Intralogistics Gesamtverantwortung: Analyse, Planung, Integration und Betrieb aus einer Hand – mit eigenentwickelter Software und dem persönlichen Anspruch eines Familienunternehmens, das für seine Projekte einsteht.
Was die Investition wirklich wert ist
Die typische Amortisationszeit eines AutoStore-Produktionspuffers liegt laut AutoStore-Daten bei drei bis fünf Jahren. Was auf den ersten Blick wie eine lange Laufzeit wirkt, relativiert sich schnell, wenn man die Kostenpositionen betrachtet, die in vielen ROI-Berechnungen fehlen.
Personal ist der offensichtlichste Treiber: weniger Mitarbeitende für dieselbe oder höhere Leistung, weniger Leiharbeit in Peaks, weniger Fehler durch wechselndes Personal. Dazu kommen externe Lagerflächen, die angemietet wurden, weil der Platz nicht reichte – und mit dem System wegfallen. Der Koordinationsaufwand zwischen mehreren Standorten entfällt. Inventurpersonal, das als fixer Betriebsbestandteil gilt, wird überflüssig.
AutoStore benötigt bis zur Hälfte weniger Fläche als eine konventionelle Regalanlage – ein Faktor, der in Flächenkostenkalkulationen häufig unterschätzt wird. Was AutoStore zusätzlich von vielen anderen Investitionen unterscheidet, ist seine Skalierbarkeit: Ein HÖRMANN-Kunde hat sein System von 3.000 auf 12.000 Behälter erweitert, ohne Stillstand im Ablauf. Voraussetzung ist, dass die Erweiterungsfläche von Anfang an mitgedacht wird. Wie integrierte Systeme dabei langfristig Materialfluss und Kosten stabilisieren, zeigt auch der Beitrag Lagerlogistik neu vernetzt.
Siemens Rastatt – wie vollautomatisierte Produktionsversorgung in der Praxis aussieht
Siemens Rastatt stand vor einer Herausforderung, die viele Betriebe kennen: Das über 30 Jahre alte automatische Kleinteillager musste ersetzt werden, ohne die Produktion zu unterbrechen. Vier verschiedene KLT-Typen, die seit Jahrzehnten in den Prozessen verwurzelt waren, konnten weder ersetzt noch in aufwendigen manuellen Umpackprozessen umgeschlagen werden.
HÖRMANN Intralogistics entwickelte eine eigene Roboterzelle als Bindeglied zwischen den beiden Welten. Ein KUKA-Roboter mit MechMind 3D-Vision-Technologie übernimmt die Übergabe: Er erkennt die angelieferten KLTs, gleicht automatisch Toleranzen aus und setzt die Behälter millimetergenau in die AutoStore-Bins. Die Anlieferung übernehmen AGILOX-fahrerlose Transportfahrzeuge.
In der selben Zelle läuft der Prozess spiegelverkehrt: Behälter werden ausgelagert, die richtigen Teile in der Produktion entnommen, die leeren KLTs fahren vollautomatisch zurück. Das Ergebnis: 23.000 Behälter Kapazität, 55 KLT-Einlagerungen pro Stunde, 24/7-Betrieb ohne Personaleingriff – und eine zugesicherte Systemverfügbarkeit von 98 Prozent, die in der Praxis laut AutoStore-Monitoring bei 99,6 Prozent liegt.
„Unser eingespieltes System mit etablierten KLTs und AGV-Anbindung musste nahtlos in die neue AutoStore-Lösung integriert werden. HÖRMANN war der ideale Partner mit der nötigen Schnittstellenkompetenz für Robotik und Softwareintegration."
Jonas Wilhelm, Projektleiter Logistik, Siemens Rastatt
Fazit: Die Frage ist nicht ob, sondern wann
Produzierende Betriebe, die ihre Intralogistik modernisieren, stellen nach dem Go-live häufig dasselbe fest: Es hat funktioniert, ohne dass die Produktion einen einzigen Tag gestoppt hat. Der Durchsatz steigt, die Betriebsleitung gewinnt Planungssicherheit, die Fläche reicht wieder.
Wer früher plant, hat mehr Spielraum: bei der Systemauslegung, beim Zeitplan, bei den Kosten. Der Leitfaden von HÖRMANN Intralogistics zeigt, wie ein AutoStore-Lagersystem in Ihrem Betrieb konkret aussehen kann – mit Fit-Check, den vier häufigsten Stolpersteinen und dem vollständigen Siemens-Rastatt-Case.
Download Leitfaden
Autostore als Produktionspuffer
Der Leitfaden beantwortet die Fragen, die Logistikplaner und Werksleiter in der Praxis stellen:
- Wann ist AutoStore als Produktionspuffer geeignet – und wann nicht?
- Wie unterscheidet sich der Betrieb gegenüber klassischen Kleinteileanwendungen?
- Welche Anforderungen entstehen an Steuerung (HiLIS WMS), Schnittstellen und Taktzeiten?
- Was zeigen realisierte Projekte?