Automatisierung im Lager: 3 typische Struggles

Viele Lager im Mittelstand funktionieren auf den ersten Blick stabil. Es gibt leistungsfähige Technik, engagierte Teams und eingespielte Abläufe. Und doch zeigt sich im Alltag immer häufiger: Schichten lassen sich nicht mehr zuverlässig besetzen, Fehlerkosten steigen, Durchsatz schwankt. Der Betrieb läuft – aber am Limit.

Genau hier setzt das Thema Automatisierung Lager an. Nicht als Selbstzweck und nicht als Großprojekt, sondern als Antwort auf sehr konkrete betriebliche Risiken: Fachkräftemangel, fehlende Planbarkeit und steigende Komplexität.

Dieser Beitrag hilft Ihnen einzuordnen, wo Automatisierung im Lager sinnvoll ist, wo sie neue Risiken erzeugen kann – und wie Sie fundiert entscheiden, bevor Investitionen teuer werden. Grundlage sind typische Muster aus der Praxis und reale Projekte, bewusst ohne technische Tiefe. Zahlen, Benchmarks und Detailkennzahlen finden Sie im begleitenden Leitfaden.

Struggle 1: Fachkräftemangel gefährdet Schichtstabilität und Liefertreue

Der offensichtlichste Engpass entsteht dort, wo Personal fehlt, um geplante Schichten zuverlässig zu besetzen. Besonders betroffen sind repetitive und körperlich belastende Tätigkeiten wie Kommissionierung, KLT-Handling oder interne Transporte. Fällt Personal kurzfristig aus, geraten ganze Prozessketten unter Druck.

Automatisierung wird hier oft missverstanden. Es geht nicht darum, Menschen zu ersetzen, sondern kritische Prozesse abzusichern, wenn Personal nicht verfügbar ist. In der Praxis bewährt sich ein Human-Centric-Ansatz, bei dem Technik gezielt dort eingesetzt wird, wo Arbeit monoton, fehleranfällig oder dauerhaft unattraktiv ist.

Roboter übernehmen konstante Tätigkeiten mit reproduzierbarer Qualität. Mitarbeitende werden entlastet und können sich auf überwachende, koordinierende oder wertschöpfendere Aufgaben konzentrieren. Das Ergebnis ist vor allem eines: Planbarkeit im Betrieb.

Struggle 2: Fehler, Nacharbeit und Intransparenz kosten täglich Leistung

Doch selbst wenn Schichten abgesichert sind, bleibt ein zweiter Kostenfaktor oft unterschätzt. Viele Lager verlieren Leistung nicht durch Stillstände, sondern durch kleine, tägliche Reibungsverluste. Manuelle Listen, Excel-Übersichten oder nachträgliche Buchungen erzeugen Medienbrüche. Fehler entstehen schleichend – und werden oft erst sichtbar, wenn Liefertermine gefährdet sind.

Automatisierung entfaltet hier ihren Nutzen vor allem durch durchgängige Prozessführung. Tätigkeiten werden klar geführt, Zustände automatisch dokumentiert, Abweichungen früh erkannt. Fehlerquoten sinken, Nacharbeit reduziert sich, Entscheidungen basieren weniger auf Erfahrung einzelner Personen, sondern auf belastbaren Prozessdaten.

Gerade in wachsenden Organisationen ist das ein entscheidender Hebel: Wissen wird systemisch verankert, statt personenabhängig zu bleiben.

Struggle 3: Einzelne Systeme funktionieren – aber nicht als Gesamtsystem

Doch auch präzise Technik hilft wenig, wenn sie isoliert betrieben wird: Hochregallager, AutoStore, Fördertechnik und manuelle Zonen sind für sich leistungsfähig, arbeiten jedoch nebeneinander statt miteinander. Unterschiedliche Taktzeiten treffen aufeinander, Übergabepunkte werden zu Engpässen, Verantwortlichkeiten verschwimmen.

Der entscheidende Hebel liegt nicht in zusätzlicher Technik, sondern in Integration und Orchestrierung. Erst wenn Mechanik, Robotik und Software als Gesamtsystem gedacht werden, entsteht ein stabiler Materialfluss. Zentrale Steuerung gleicht Geschwindigkeiten aus, priorisiert Aufträge und schafft Transparenz über den tatsächlichen Systemzustand.

Genau hier entscheidet sich, ob Automatisierung entlastet – oder neue Komplexität erzeugt.

Aus der Praxis: Zwei typische Automatisierungswege im Lager

Praxisbeispiele helfen bei der Einordnung – nicht als Blaupause, sondern als Entscheidungshilfe. Zwei Projekte zeigen, wie Automatisierung im Lager wirkt, wenn sie gezielt eingesetzt und integriert umgesetzt wird.

1. Automatisierte Kommissionierung bei Rohlik

Der europäische Lebensmittellogistiker Rohlik stand vor einem klassischen Engpass: stark wachsende Auftragsvolumina, hohe Artikelvielfalt und ein 7-Tage-Betrieb, der personell nicht mehr stabil abzusichern war. Besonders die manuelle Item-Kommissionierung wurde zum limitierenden Faktor.

Statt eines umfassenden Umbaus entschied sich Rohlik für einen kontrollierten Einstieg in die Automatisierung. Zunächst wurde geprüft, welche Artikel sich realistisch automatisieren lassen. Auf dieser Basis folgte eine Lösung aus automatisiertem Kleinteilelager, Pickrobotik und Integration in die bestehende IT.

Das Ergebnis: Der Betrieb gewann deutlich an Stabilität und Planbarkeit. Monotone Tätigkeiten wurden automatisiert, Schichtlücken abgefedert und die Liefertreue verbessert. Die Investition wurde bewusst so ausgelegt, dass sie wirtschaftlich kalkulierbar bleibt und schrittweise erweitert werden kann.

2. Automatisiertes KLT-Picking bei Siemens Rastatt

Am Standort Siemens Rastatt führten steigende Durchsatzanforderungen im Wareneingang und KLT-Handling zu wachsender Belastung. Wiederkehrende Handgriffe, hohe Volumina und Qualitätsanforderungen banden Personal und erhöhten das operative Risiko.

Gemeinsam mit HÖRMANN Intralogistics wurde eine integrierte Lösung umgesetzt, bei der automatisierte Lagertechnik und Robotik gezielt zusammenspielen. Ziel war nicht maximale Automatisierung, sondern verlässliche Entlastung im Tagesgeschäft – ohne zusätzliche Komplexität für Mitarbeitende.

Das Ergebnis ist ein skalierbares System, das den Standort langfristig absichert und monotone Tätigkeiten zuverlässig automatisiert. Prozesse wurden stabiler, reproduzierbarer und weniger abhängig von einzelnen Personen.

Fazit: Automatisierung ist eine Management-Entscheidung

Automatisierung im Lager ist kein Technologieprojekt, sondern eine unternehmerische Entscheidung. Die größten Effekte entstehen dort, wo Fachkräftemangel, Fehlerkosten und Systembrüche gemeinsam betrachtet werden.

Unternehmen, die Automatisierung schrittweise, integriert und wirtschaftlich bewerten, reduzieren Risiken und gewinnen Planungssicherheit. In vielen Lagern entscheidet sich heute nicht mehr, ob automatisiert wird, sondern wie automatisiert wird.

Wenn Sie Ihre eigene Situation strukturiert einordnen möchten, bietet der Leitfaden eine fundierte Entscheidungsgrundlage – von der ersten Bewertung bis zur Investitionsfreigabe.

Weiterführende Links

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Referenz Siemens Rastatt: AutoStore-System mit vollautomatischem KLT-Wareneingang