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Lagerlogistik neu vernetzt - Wie integrierte Systeme den Materialfluss zuverlässig steuern
Der Alltag vieler Logistikleiter sieht ähnlich aus: Aufträge sind im System, aber die
Kommissionierung arbeitet noch mit Papierlisten, Excel-Tabellen und mündlichen
Absprachen. Paletten werden gesucht, Buchungen verspätet nachgetragen, Staus
entstehen dort, wo Waren physisch und Informationen digital nicht zusammenpassen.
Gleichzeitig steigt der Druck: Mehr Varianten, kürzere Lieferzeiten, volatile Nachfrage –
und zu wenig Personal, um jede Lücke manuell zu schließen. Viele Unternehmen
investieren in neue Technik. Doch ohne Integration bleiben Engpässe bestehen oder
verlagern sich nur. Dieser Beitrag zeigt, wie Sie Ihr Lager digitalisieren, ohne neu zu bauen
– durch integrierte Systeme, die Material- und Informationsfluss gemeinsam steuern.
Lager digitalisieren: Warum der Materialfluss heute ins Stocken gerät – und wo Unternehmen ansetzen können
In vielen Bestandslagern haben sich Strukturen über Jahre hinweg schrittweise entwickelt: ein Blocklager hier, ein automatisches Kleinteilelager dort, dazu Kommissionierzonen und ein Versandbereich mit eigenen Regeln. Jede dieser Zonen ist für sich leistungsfähig – doch als „Inseln“ arbeiten sie nebeneinander statt miteinander. Die Folge sind Engpässe, Informationsbrüche und unnötige Wartezeiten.
Typische Symptome sind Papierprozesse, nachträgliche Buchungen und Excel als
Nebensystem, die fehlende Integration im Warehouse Management System (WMS)
kaschieren. Gleichzeitig treffen unterschiedliche Taktzeiten aufeinander – schnelle
Kleinteileprozesse, langsamere Palettenbewegungen, variable menschliche Arbeit
dazwischen. Ohne übergreifende Steuerung wächst die Komplexität, während Transparenz
über Bestände, Auftragsstatus und Durchsatz fehlt. Wer seine Logistik 4.0-Ambitionen
ernst nimmt, muss deshalb nicht nur Technik ergänzen, sondern den Materialfluss
ganzheitlich denken.
Weg 1 – Inseln verbinden: Wie integrierte Systeme Engpässe
vermeiden
Auf den ersten Blick wirkt ein Lager mit Hochregallager, AutoStore, Shuttle und manuellen
Bereichen oft hochmodern. In der Praxis bremsen jedoch heterogene Inseln die
Leistungsfähigkeit: Ein Blocklager folgt seiner eigenen Logik, der AutoStore liefert im
Sekundentakt, die Fördertechnik dazwischen ist nur für einen bestimmten Durchsatz
ausgelegt. An den Übergabepunkten sammeln sich Behälter und Paletten – Material ist
verfügbar, aber nicht am Ort des Bedarfs.
Hinzu kommen manuelle Nebensysteme: Mitarbeitende gleichen Bestände mit Laufzetteln
ab, pflegen Excel-Listen oder „wissen einfach“, wie Sonderfälle abgewickelt werden. Fällt
diese Erfahrung kurzfristig aus, bricht Transparenz weg. Wer sein Lager digitalisieren will,
beginnt deshalb mit einem ehrlichen Blick auf diese verborgenen Bremsen und der Frage:
Wo entstehen Staus – und warum gerade dort?
Damit aus Einzellösungen ein stabiles Gesamtsystem wird, braucht es drei zentrale
Bausteine:
- Gemeinsame Datensprache: Alle Bereiche arbeiten mit identischen Stamm- und
Bewegungsdaten, klaren Identifikationsregeln und einheitlichen Statusmeldungen. - Klare Abläufe an Übergabepunkten: Für Schnittstellen gelten einfache Regeln –
etwa, wie viele Behälter im Puffer stehen dürfen oder welche Aufträge Priorität
haben. - Zentrale Steuerung mit Gesamtüberblick: Ein System wie HiLIS übernimmt die
Rolle des „Gehirns“ im Lager, erkennt früh entstehende Engpässe und steuert
Transportaufträge so, dass der Materialfluss stabil bleibt. - Der operative Nutzen: weniger manuelle Eingriffe, stabilere Prozessketten und eine
harmonisierte Taktung über alle Gewerke hinweg. Planung und Technik liefern die Infrastruktur, die Software orchestriert sie zu einem System – die Grundlage, um Integration
im Sinne von Logistik 4.0 zu leben, statt nur darüber zu sprechen.
Weg 2 – Schnittstellen beherrschen: Der Schlüssel für synchronen Materialfluss
Störungen entstehen selten in der Einzeltechnik selbst, sondern an den Übergängen: dort, wo Automatisierungstechnik, IT-Systeme, Geschäftsprozesse und Menschen zusammentreffen. Paletten aus dem Hochregallager benötigen Minuten, während Kleinteilebehälter aus einem AutoStore in Sekunden eintreffen – ist die Schnittstelle nicht sauber abgestimmt, bilden sich Backlogs, Mitarbeitende warten und die Gesamtleistung sinkt.
Auch der Mischbetrieb von AMR/AGV und manuellen Zonen birgt Risiken, wenn Verkehrsregeln, Prioritäten und Sicherheitslogiken fehlen. Unklare Fahrwege führen zu Staus, unzureichend abgesicherte Bereiche gefährden Mitarbeitende. Arbeiten Systeme zusätzlich mit unterschiedlichen Artikellogiken oder Statusdefinitionen, verliert das Lager seine Steuerbarkeit. Schnittstellen sind damit die entscheidenden Nadelöhre, wenn Unternehmen ihr Lager digitalisieren und zugleich sicher betreiben wollen.
Um Schnittstellen steuerbar zu machen, braucht es klare, systemische Maßnahmen:
- Pufferlogiken definieren: Pufferflächen und -strategien stellen sicher, dass schnelle
und langsame Systeme miteinander harmonieren, ohne dass Bereiche leer laufen
oder überfüllt sind. - Prioritäten systemisch abbilden: Eine zentrale Steuerung legt fest, welche
Aufträge in welcher Reihenfolge behandelt werden – und löst Konflikte an
Übergabepunkten automatisch. - Daten harmonisieren: Stammdaten, Identifikationslogiken und Ereignisstatus
werden einheitlich gepflegt, damit alle Systeme auf derselben Informationsbasis
arbeiten. - Materialfluss zentralisieren: Ein übergeordnetes System koordiniert
Transportaufträge über alle Gewerke hinweg und macht so Durchsatz und
Verfügbarkeit berechenbar.
Der Effekt: weniger Störungen, verlässlicher Durchsatz und Entlastung für operative
Teams, die sich auf Ausnahmen statt auf Dauerfeuer an Ad-hoc-Entscheidungen
konzentrieren können.
Weg 3 – Live-Daten nutzen: Entscheidungen faktenbasiert statt reaktiv treffen
Ein integriertes Lager entfaltet seine Stärke erst dann vollständig, wenn relevante Informationen in Echtzeit sichtbar sind. Leitstände auf Basis von Systemen wie HiLIS zeigen, welche Bestände wo liegen, welche Prozesse planmäßig laufen und wo sich Engpässe aufbauen. Statt auf Zurufe aus der Halle angewiesen zu sein, erkennen Schichtleiter frühzeitig, wenn sich Bestände vor Übergabepunkten stauen oder Transportfahrzeuge blockiert sind. Wichtig ist dabei nicht, jeden einzelnen Datenpunkt anzuzeigen, sondern den sprichwörtlichen Wald vor lauter Bäumen sichtbar zu machen. Leitstände müssen so gestaltet sein, dass auch neue Mitarbeitende auf einen Blick verstehen, wie es dem System geht. Rollenbasierte Oberflächen blenden Details aus, die für eine Funktion nicht nötig sind – operative Mitarbeitende erhalten klare Arbeitsanweisungen, Führungskräfte konzentrieren sich auf KPIs zu Leistung, Kosten und Servicelevel.
Live-Daten sind mehr als ein „Nice to have“ – sie verändern den Lageralltag operativ:
- Durchsatzüberwachung: Schichtleiter sehen in Echtzeit, ob das geplante Tagesziel erreichbar ist, und können Ressourcen frühzeitig verschieben.
- Engpass-Erkennung: Störungen und Rückstaus werden sichtbar, bevor sie den gesamten Materialfluss blockieren – Maßnahmen können gezielt eingeleitet werden.
- Prognosen & Planung: Auftragswellen lassen sich vorausschauend steuern, Transportaufträge umleiten, Schichten anpassen.
- Wissenstransfer: Intuitive Visualisierungen erleichtern das Onboarding; neue Mitarbeitende werden schneller produktiv, weil der Systemzustand klar visualisiert ist.
Die Kombination aus menschlicher Erfahrung und systemischer Entscheidungsunterstützung sorgt dafür, dass Entscheidungen faktenbasiert getroffen werden – ein zentraler Schritt, wenn Unternehmen ihr Lager digitalisieren, ohne Kontrolle an die Technik abzugeben.
Aus der Praxis: Smarter Materialfluss beginnt mit dem ersten Schritt
Wie das in der Praxis aussehen kann, zeigt der Wärmepumpenhersteller iDM: Die Nachfrage stieg in wenigen Jahren stark an, die vorhandene Logistik wurde zum Flaschenhals. Mit einem Multi-Solution-Konzept aus automatischem Hochregallager und platzsparendem AutoStore-Kleinteilelager, gesteuert über HiLIS, wurden große und kleine Gebinde synchronisiert. Prozesse laufen heute papierlos, energieeffizient und mit vollständiger Bestandstransparenz.
Ähnlich bei der Lutz Gruppe: Starkes Wachstum, viele manuelle Prozesse und tägliche
Laufwege von bis zu 15 Kilometern belasteten die Mitarbeitenden. Mit einem
AutoStore-Kleinteilelager, integriert in Fördertechnik und manuelle Bereiche, konnten
Laufwege reduziert, Ergonomie verbessert und die Lieferperformance so gesteigert
werden, dass Aufträge in vielen Fällen taggleich abgewickelt werden.
Die Beispiele zeigen: Wer sein Lager digitalisieren und optimieren will, muss nicht zwingend
neu bauen. Entscheidend ist, vorhandene Systeme so zu integrieren, dass Technik,
Prozesse und Software gemeinsam einen zuverlässigen Materialfluss ermöglichen. Inseln
zu vernetzen, Schnittstellen bewusst zu gestalten und Live-Daten für operative
Entscheidungen zu nutzen, sind drei konkrete Wege, die sich in der Praxis bewährt haben.
Statt auf Aktionismus zu setzen, lohnt sich ein strukturierter Einstieg: Analyse der
bestehenden Landschaft, Definition der größten Engpässe, klar priorisierte
Integrationsschritte. So entstehen Lösungen, die kurzfristig entlasten und langfristig
zukunftsfähig sind. Wenn Sie planen, Ihr Lager zu digitalisieren und Ihren Materialfluss
stabiler zu machen, empfehlen wir den Leitfaden „Lagerlogistik neu vernetzt – Wie
integrierte Systeme den Materialfluss zuverlässig steuern“ – mit detaillierten Checklisten,
Reifegradmodell und weiteren Praxisbeispielen.