Lageroptimierung im Bestand: Wann Modernisieren wirtschaftlicher ist

Viele gewachsene Lager arbeiten zuverlässig – doch engere Lieferfenster, heterogene IT-Landschaften und ESG-Anforderungen erhöhen den Druck auf Flexibilität und Verfügbarkeit. Statt neu zu bauen, ermöglicht eine gezielte Lageroptimierung, Bestandsanlagen leistungsfähig und zukunftssicher auszurichten – und das bei laufendem Betrieb.

Dieser Beitrag zeigt, wann Handlungsbedarf besteht, welche Maßnahmen sich im Bestand anbieten und wie Sie diese vorbereiten und, nicht zuletzt, wie Sie den Erfolg mit praxistauglichen KPIs transparent messen.

Wann Handlungsbedarf besteht

Woran erkennen Sie, dass die Zeit gekommen ist, Ihr Lager zu modernisieren? Wiederkehrende Störungen und Ersatzteilknappheit sind oft frühe Indikatoren. Prägen Workarounds den Alltag und sind Konfigurationen nur noch mit Spezialprogrammierung möglich, steigt das Betriebsrisiko. Nimmt auch der Energieverbrauch ohne Leistungszuwachs zu, und fehlen Funktionen wie Standby- oder Lastmanagement, ist eine strukturierte Ist-Analyse angezeigt.

Unternehmen, die mehrere dieser Symptome beobachten, sollten Modernisierungsmaßnahmen prüfen. Die Lagermodernisierung im Rahmen eines gezielten Retrofit ist sowohl wirtschaftlich sinnvoll als auch wichtig, um Verfügbarkeit zu sichern und Stillstände zu vermeiden.

Mini-Check: Ihr Lager könnte reif für ein Retrofit sein, wenn …

1. Steuerungen sind älter als 10–15 Jahre oder Ersatzteile nur noch schwer verfügbar.
2. Die Software kann nicht mehr flexibel an neue Prozesse angepasst werden.
3. Workarounds prägen den Betrieb und die Kommissionierleistung stagniert.
4. Der Energieverbrauch steigt, ohne dass die Leistung zunimmt.

Die vollständige Prüfliste mit Bewertungsmatrix finden Sie im Retrofit-Check hier im Leitfaden.

Die Folgekosten fehlender Modernisierung

Was passiert im Lager, wenn Unternehmen sich dazu entscheiden, weiter abzuwarten? Veraltete Systeme erzeugen schleichend höhere Betriebskosten: ineffiziente Abläufe, längere Durchlaufzeiten, steigende Reparaturaufwände und Stillstandskosten bei Ausfällen. Typische Ineffizienzverlusten entstehen auch durch:

• Längere Wege bei der Kommissionierung
• Manuelle Eingriffe statt automatisierter Abläufe
• Fehlende Transparenz über Bestände und Materialflüsse
• Compliance-Risiken bei fehlenden Software-Updates, die gesetzliche Vorgaben nicht mehr erfüllen können

Insbesondere Stillstandskosten bei Ausfällen gehören zu den größten Risiken gewachsener Systeme. Wenn kritische Komponenten versagen, steht nicht nur das Lager still – die gesamte Wertschöpfungskette kann betroffen sein. Besonders in logistikintensiven Branchen (Fertigung, Maschinenbau, E-Commerce) entstehen so binnen Stunden messbare Umsatzverluste. Eine vorausschauende Modernisierung reduziert diese Risiken systematisch.

Retrofit oder Neubau: Der wirtschaftliche Vergleich zeigt klare Vorteile

Ist nun also die Zeit für ein neues Lager gekommen? Nicht unbedingt! Statt eines kompletten Neubaus bietet ein systematisches Lager Retrofit überzeugende wirtschaftliche Argumente. Ein systematisches Lager-Retrofit ist in der Regel 30–50 % günstiger als ein Neubau, weil bestehende Strukturen weitergenutzt werden. Zudem entsteht kein zusätzlicher Flächenbedarf und die Umsetzung erfolgt bei laufendem Betrieb mit minimalen Unterbrechungen.

Wirtschaftliche Effekte aus der Praxis:

• 30–50 % günstiger als Neubau
• 10–20 % weniger Stillstand
• 15–25 % mehr Durchsatz
• 2–3 Jahre Amortisationszeit
• Bis 30 % weniger ungeplante Reparaturen

* Erfahrungswerte aus über 800 durchgeführten Retrofit-Projekten von HÖRMANN Intralogistics

Was heute im bestehenden Lager möglich ist

Was lässt sich konkret modernisieren, ohne alles umzubauen? Moderne Warehouse Management Systeme bilden, als das digitale Herz des Lagers, einen perfekten Ansatzpunkt. Hier integriert eine Software-Migration neue Funktionen, vereinheitlicht Schnittstellen und hält Verfügbarkeit hoch – ohne Neuplanung der Logistikarchitektur.

Desweiteren bieten sich Autonome Mobile Roboter an, die vorhandene Fördertechnik ergänzen, indem sie Spitzenlasten abfangen oder manuelle Wege reduzieren. Sie lassen sich problemlos in vorhandene Steuerungssysteme integrieren und transportieren beispielsweise Paletten ohne Fahrer.

Das Energiemanagement lässt sich durch Retrofit der Steuerungstechnik mit automatischen Standby- und Lastverteilungsfunktionen optimieren – das Lager reagiert somit adaptiv auf Auslastung.

Ein Praxisbeispiel aus der Drahtindustrie zeigt die Effizienz der Möglichkeiten: Bei der Modernisierung eines dreigassigen Hochregallagers wurden Regalbediengeräte ausgetauscht, die Fördertechnik erweitert und die komplette Lagerverwaltungssoftware neu erstellt. Das Ergebnis: höhere Flexibilität und zukunftssichere Steuerungs- und Softwarebasis bei kontinuierlichem Betrieb.

Mehr Praxisbeispiele und konkrete Case Studies jetzt hier im Leitfaden.

Wie Sie den Erfolg Ihrer Lageroptimierung messen

Eine erfolgreiche Lageroptimierung zeigt sich in messbaren Kennzahlen. Moderne Warehouse Control Systeme liefern präzise Daten über Durchsatzzeiten, Energieverbrauch und Anlagenverfügbarkeit. Diese Transparenz ermöglicht es, den Return on Investment kontinuierlich zu überwachen und Optimierungspotenziale frühzeitig zu identifizieren.

Praxiserprobte KPIs umfassen die Reduzierung ungeplanter Stillstände um 10-20 Prozent, Steigerung der Kommissionierleistung um bis zu 25 Prozent und Senkung der Energiekosten durch intelligentes Lastmanagement. Unternehmen, die diese Kennzahlen systematisch erfassen, erreichen typischerweise Amortisationszeiten zwischen zwei und drei Jahren – ein klarer Beleg für die Wirtschaftlichkeit gezielter Modernisierungsmaßnahmen.

Die kontinuierliche Datenanalyse schafft außerdem die Basis für vorausschauende Wartung und strategische Erweiterungen. So entwickelt sich die Lageroptimierung von einer einmaligen Investition zu einem fortlaufenden Verbesserungsprozess, der langfristig Wettbewerbsvorteile sichert.

Ein klarer Fahrplan für die Lageroptimierung

Eine erfolgreiche Modernisierung folgt einem klaren, strukturierten Vorgehen, das technische Machbarkeit, wirtschaftliche Effizienz und strategische Unternehmensziele zusammenführt.

Was den Ansatz ausmacht:

• Präzise Ist-Analyse: Aktueller Zustand von Mechanik, Elektronik, Software und Warenfluss wird erfasst – jedes Gerät erhält ein technisches Profil
• Potenziale erkennen: Ermittlung wo sich Modernisierungen besonders lohnen – technisch und finanziell
• Maßnahmen priorisieren: Etappenpläne für schnelle Effekte und langfristige Zukunftsfähigkeit
• Planung mit Weitblick: Transparente Dokumentation von Aufwand, Kosten und Zeitrahmen
• Realisierung ohne Produktionsstopp: Umbau mit Ersatzprozessen und flexiblen Zeitfenstern

Unternehmen berichten von planbaren Amortisationszeiten von rund zwei bis vier Jahren, reduzierten Stillstandskosten und spürbar höherer Anlagensicherheit nach der Umsetzung – der Schlüssel der erfolgreichen Lageroptimierung liegt im präventiven Handeln, bevor Engpässe den Betrieb stören.

Fazit

Eine Lageroptimierung ist weit mehr als technische Instandhaltung – sie ist ein strategischer Weg in die Logistik Zukunft. Wer bestehende Strukturen intelligent modernisiert, verbindet kurzfristige Effizienzgewinne mit langfristiger Wettbewerbsfähigkeit. Der gezielte Retrofit bietet somit eine echte Alternative zu teuren Neubauten, kann Lagerkosten senken und gleichzeitig die Leistung steigern.

Handeln Sie, bevor Ihr Lager zum Engpass wird. Eine systematische Bestandsaufnahme zeigt Ihnen konkrete Modernisierungspotenziale und wirtschaftliche Vorteile auf. Lassen Sie sich von unserem Retrofit-Experten Christian Otterbeck zu den Möglichkeiten einer gezielten Lageroptimierung beraten und erfahren Sie, wie auch Ihr Lager fit für die digitale Zukunft wird.

Mehr Beispiele, Checkliste & Fahrplan – Der vollständige Leitfaden zeigt Warnsignale, Toolbox und Cases im Detail. Jetzt anfordern!