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Automatisierung Lager: Wo anfangen bei Personalmangel?
Fast jeder zweite Lagerbetrieb in Deutschland meldet: Fachkräftemangel behindert den Geschäftsbetrieb. Die Reaktion ist meist dieselbe – mehr Zeitarbeit, höheres Schichtgeld, Überstunden. Das funktioniert eine Weile. Dann nicht mehr.
Gleichzeitig steigen die Kundenanforderungen: schnellere Lieferzeiten, höhere Genauigkeit, längere Verfügbarkeit. Wer beides zusammendenkt, kommt an einer Frage nicht vorbei: Wie lange kann das noch so laufen?
Dieser Blog zeigt, woran Sie erkennen, ob Ihr Betrieb strukturellen Handlungsbedarf hat – und welche Ansätze sich in der Praxis bewährt haben.
Was passiert, wenn Sie nichts tun?
Acht Stunden identische Kartons bewegen, bei Minusgraden im Winter, in stickigen Hallen im Sommer. Unter diesen Bedingungen sinken Motivation und Qualität – Fluktuation und Krankenstand werden zum Dauerzustand. Mehr Schichtgeld ändert daran nichts, weil das Problem nicht der Lohn ist. Es ist die Tätigkeit selbst.
Je länger dieser Zustand anhält, desto enger wird der Handlungsspielraum. Wer heute noch wählen kann, wie er automatisiert, hat morgen möglicherweise nur noch die Wahl, ob er es sich leisten kann.
Fünf Symptome, die auf Handlungsbedarf hindeuten
Woran erkennen Sie, dass der Punkt erreicht ist? In der Praxis zeigen sich wiederkehrende Muster. Fünf davon stechen heraus.
Regelmäßig unbesetzte Schichten.
Was heute mit Überstunden kompensiert werden kann, wird morgen nicht mehr tragbar.
Steigende Fehlerquote in Spitzenzeiten.
Wenn Konzentrationsabfall zu messbaren Fehlkommissionierungen führt, liegt das selten an mangelndem Willen. Es liegt an Ermüdung durch monotone Tätigkeiten.
Schwere körperliche Belastung bindet Personal.
Kleinladungsträger mit bis zu 27 Kilogramm im Mehrschichtbetrieb heben sind auf Dauer weder gesundheitlich noch wirtschaftlich tragbar.
Lange interne Transportwege kosten Zeit.
Wenn Personal durch Wegstrecken im Lager gebunden wird, fehlt diese Kapazität an anderer Stelle.
Unsicherheit bei der Planung.
Wenn Sie nicht mehr verlässlich wissen, ob kommende Spitzenzeiten abgedeckt werden können, ist Planbarkeit verloren gegangen.
Was AutoStore im Alltag konkret bedeutet
Was bedeutet Automatisierung im Lager konkret? Ein Beispiel: automatisierte Kleinteilelager nach dem AutoStore-Prinzip. Diese Systeme lagern Kleinteile platzsparend in Kunststoffbehältern und bringen sie automatisch zu Kommissionierplätzen – ohne, dass Personal durch das Lager laufen muss.
Das Funktionsprinzip ist kompakt: Roboter bewegen sich auf einem Raster über gestapelten Behältern, holen die benötigten Artikel heraus und liefern sie direkt an Arbeitsstationen. Der Flächenbedarf sinkt dadurch um bis zu 75 Prozent. Gleichzeitig arbeiten die Systeme ermüdungsfrei und präzise. Sie kommissionieren ohne Konzentrationsschwächen und ohne körperliche Belastung.
Was das System besonders relevant macht: Es ist modular aufgebaut. Die Anzahl der Roboter und Arbeitsstationen bestimmt die Durchsatzleistung. Das bedeutet: Sie können klein beginnen und bei Bedarf erweitern. Es muss kein Großprojekt sein, das den gesamten Betrieb auf einmal umkrempelt.
Der entscheidende Punkt: Die Technik übernimmt genau jene monotonen, körperlich belastenden Aufgaben, die heute schwer besetzbar sind. Mitarbeitende können sich auf wertschöpfende Tätigkeiten konzentrieren – Kontrolle, Ausnahmebehandlung, Prozessoptimierung.
Kein Stillstand während der Umstellung
Ein häufiger Einwand – in der Praxis selten ein Problem. Moderne Systeme starten in einem abgegrenzten Bereich, während der Rest des Lagers weiterläuft. Typischer Zeitrahmen von Freigabe bis Betriebsaufnahme: 12 bis 16 Wochen.
Ein Beispiel: Bei der Lutz Gruppe lässt sich die AutoStore-Anlage im Betrieb durch zusätzliche Behälter erweitern – ohne Baumaßnahmen, ohne Unterbrechung.
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Wo der Hebel am größten ist
Viele Unternehmen stehen vor derselben Frage: Wir wissen, dass Handlungsbedarf besteht – aber wo fangen wir an? In der Praxis hat sich ein strukturierter Orientierungsrahmen bewährt. Nicht als starrer Fahrplan, sondern als Denkstruktur.
Der erste Schritt ist Transparenz. Welche Prozesse verursachen heute die größten Engpässe? Wo entstehen Fehler? Welche Bereiche sind besonders schwer besetzbar? Diese Fragen klären, wo der Hebel am größten ist. Oft kristallisieren sich ein bis zwei Bereiche heraus, die unverhältnismäßig viel Kapazität binden.
Der zweite Schritt prüft Machbarkeit. Nicht jede Aufgabe lässt sich sofort automatisieren. Entscheidend ist: Folgt der Prozess festen Abläufen? Wiederholt er sich regelmäßig? Lässt er sich technologisch abbilden? In vielen Fällen zeigt sich: Über 70 Prozent des Sortiments ließen sich technisch bearbeiten.
Der dritte Schritt ist Austausch. Nicht mit Vertrieb, sondern mit Generalunternehmern, die verschiedene Branchen kennen. Oft entstehen die wertvollsten Erkenntnisse im Gespräch mit jemandem, der ähnliche Herausforderungen schon mehrfach gelöst hat.
Ein weiterer Punkt: Beziehen Sie Mitarbeitende früh ein. Nicht erst zur Inbetriebnahme, sondern schon bei der Überlegung. Wer versteht, dass Technik entlastet und nicht ersetzt, akzeptiert Veränderung schneller.
Was jetzt zu klären ist
Der Fachkräftemangel in der Logistik wird nicht verschwinden, die Anforderungen an Lieferfähigkeit und Servicegrad steigen weiter. Gleichzeitig ist Automatisierung heute kein Konzernthema mehr: Es gibt modulare Ansätze, überschaubare Einstiegspunkte und erprobte Wege. Entscheidend ist der Zeitpunkt – wer früh klärt, behält Handlungsspielraum.
Der vollständige Leitfaden zeigt, welche Lagerbereiche sich grundsätzlich eignen, welche Fragen Sie sich intern stellen sollten und wo typische Denkfehler liegen. Hier mehr erfahren.
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Fachkräftemangel im Lager: Automatisierung ist die Lösung
Die Themen & Tools:
- Wie Sie mit Human-Centric Automation Ihr Lager
trotz Fachkräftemangel stabil betreiben - Fachkräftemangel im Lager: Automatisierung ist die Lösung
- 5 Key Takeaways
- Dort entlasten, wo es zählt: Typische Schmerzpunkte im Lagerbetrieb
- Der pragmatische Einstieg: Automatisieren, was sich wirklich lohnt
- Vom Engpass zur Umsetzung: Jetzt wird Automatisierung konkret
- Praxisbeispiel 1 – Vom Lageralltag zur automatisierten Kommissionierung
- Praxisbeispiel 2 – Automatisiertes KLT Picking bei Siemens in Rastatt
- Ausblick: Die Weichen für die Zukunft werden heute gestellt