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Fachkräftemangel Logistik: 5 Soforthebel, mit denen Sie Ihr Lager heute entlasten
Der Fachkräftemangel in der Logistik trifft viele mittelständische Betriebe dort, wo Prozesse ohnehin unter Druck stehen: in der Kommissionierung, im internen Transport und in der Schichtabsicherung. Offene Stellen bleiben unbesetzt, Krankheitsausfälle wirken sich sofort auf Lieferfähigkeit und Qualität aus.
Die gute Nachricht: Nicht jeder Engpass erfordert einen Neubau oder eine Vollautomatisierung. In der Praxis zeigen sich konkrete Soforthebel, mit denen Lagerteams spürbar entlastet werden können – oft innerhalb weniger Monate. Entscheidend ist, dort anzusetzen, wo Belastung, Wiederholung und Fehleranfälligkeit besonders hoch sind. Die folgenden fünf Hebel haben sich in realisierten Projekten bewährt.
Hebel 1: Repetitive Kommissionierung gezielt automatisieren
Der größte Personalhebel liegt häufig in der Artikelkommissionierung. Gerade bei hoher Artikelvielfalt und konstantem Durchsatz binden monotone Pick-Prozesse wertvolle Arbeitszeit. Hier entstehen gleichzeitig die meisten Fehler durch Konzentrationsschwächen bei wiederholten Handgriffen über Stunden hinweg.
Kommissionierroboter übernehmen genau diese wiederholbaren Tätigkeiten mit gleichbleibender Qualität. Mitarbeitende bleiben im Prozess, wechseln aber in überwachende, qualifizierte Rollen. Das senkt Fehlerquoten und stabilisiert Schichten – insbesondere bei wechselnder Personalverfügbarkeit. Die Technik arbeitet ermüdungsfrei, während Menschen sich auf Ausnahmen, Kontrolle, und Prozessoptimierung und Roboterwartung konzentrieren.
Der entscheidende Punkt: Nicht alles automatisieren wollen. Der Fokus liegt auf den 70 bis 80 Prozent standardisierbaren Artikeln, nicht auf Sonderfällen. Rechteckige Kartons mit ausreichendem Eigengewicht, Kleinladungsträger, standardisierte Konsumgüter – diese Artikel lassen sich technisch zuverlässig bearbeiten. Für instabile Verpackungen oder Artikel unter 30 Gramm bleiben manuelle Prozesse oft die bessere Wahl. Die Praxis zeigt: Bereits bei 1,5 Schichten Auslastung amortisiert sich ein solches System innerhalb von 12 bis 18 Monaten. Die Verfügbarkeit liegt bei über 98 Prozent, manuelle Eingriffe sind selten. Was dabei oft unterschätzt wird: Die Planbarkeit kehrt zurück. Sie wissen wieder verlässlich, welcher Durchsatz morgen möglich ist.
Hebel 2: Laufwege reduzieren statt zusätzliche Schichten
Neben dem Pick-Prozess ist das Bewegen von Ware von A nach B ein unterschätzter Engpass. Interner Transport bindet oft mehr Personal als notwendig. Lange Wege zwischen Lagerzonen, Kommissionierung und Verpackung kosten Zeit und Konzentration. Diese Tätigkeiten binden Kapazität, schaffen aber keine direkte Wertschöpfung.
Autonome mobile Roboter übernehmen diese Transportaufgaben flexibel und skalierbar. Sie arbeiten rund um die Uhr, halten definierte Prioritäten ein und entlasten das Team spürbar. Besonders im Mischbetrieb mit manuellen Zonen zeigen sich schnelle Effekte: weniger Leerlauf, weniger Stress, mehr Planbarkeit. Die Systeme fahren nach festen Routen oder reagieren dynamisch auf Anforderungen.
Der Hebel liegt nicht in maximaler Geschwindigkeit, sondern in konstanter Verfügbarkeit. Während Menschen Pausen brauchen und ermüden, halten Transportsysteme den Materialfluss gleichmäßig aufrecht. Das reduziert Wartezeiten an Übergabepunkten und stabilisiert den Durchsatz. Gerade bei Personalausfällen zeigt sich dieser Vorteil deutlich.
Ein weiterer Aspekt: Die Integration solcher Systeme gelingt oft schneller als gedacht. Moderne Lösungen benötigen keine aufwendige Bodeninfrastruktur mehr, sondern orientieren sich visuell oder per Sensortechnik. Das senkt sowohl Investitionskosten als auch Inbetriebnahmezeiten. Wie solche Ansätze konkret aussehen, zeigt der nächste Hebel.
Hebel 3: Mensch und Technik orchestrieren statt nebeneinander arbeiten lassen
Entlastung wirkt nur, wenn Technik und Menschen sauber zusammenspielen. Automatisierung verpufft, wenn Systeme isoliert arbeiten. Unterschiedliche Taktzeiten, manuelle Zwischenlösungen oder Excel-Listen erzeugen neue Abhängigkeiten statt alte aufzulösen.
Eine zentrale Steuerung sorgt dafür, dass Roboter, Fördertechnik und manuelle Arbeitsplätze nach denselben Regeln arbeiten. Prioritäten, Puffer und Übergaben werden softwaregestützt koordiniert. Das entlastet Führungskräfte und reduziert den Abstimmungsaufwand im Alltag. Was früher über Zuruf oder LaufzettelWhiteboards lief, regelt das System automatisch.
Der Effekt zeigt sich in mehreren Dimensionen. Weniger manuelle Eingriffe bedeuten weniger Störungen im Ablauf. Klare Regeln schaffen stabileren Durchsatz – auch bei Personalausfällen. Mitarbeitende können sich auf ihre Kernaufgaben konzentrieren, statt ständig zwischen Systemen zu vermitteln. Die Transparenz steigt: Wo stehen Aufträge? Wo entstehen Engpässe? Welche Bereiche laufen stabil?
Diese Integration gelingt besonders dann, wenn ein Warehouse Management System als übergeordnete Instanz fungiert. Es kennt Bestände, Aufträge und Kapazitäten. Es steuert automatisierte und manuelle Bereiche nach einheitlicher Logik. Es meldet Prioritäten zurück und sorgt für Ausgleich zwischen Zonen. Genau diese Orchestrierung macht den Unterschied zwischen isolierter Technik und echter Entlastung.
Hebel 4: Klein starten mit modularen Einstiegs-Setups
Viele Unternehmen zögern, weil sie Automatisierung als Großprojekt wahrnehmen. Doch für Entlastung sorgen Maßnahmen gerade dann, wenn der Einstieg pragmatisch bleibt. In der Praxis bewähren sich modulare Ansätze, die sich schrittweise erweitern lassen – ohne sofort den gesamten Lagerprozess umzukrempeln.
Ein Beispiel dafür sind automatisierte Kleinteilelager. Sie lagern Artikel in Kunststoffbehältern und bringen sie bei Bedarf zu Kommissionierplätzen. Roboter bewegen sich auf einem Raster über gestapelten Behältern, holen benötigte Artikel heraus und liefern sie dorthin, wo sie gebraucht werden. Der Flächenbedarf sinkt dabei um bis zu 75 Prozent, Laufwege für Mitarbeitende entfallen weitgehend.
Das Besondere an solchen Systemen: Sie sind komplett modular aufgebaut. Die Anzahl der Roboter und Arbeitsstationen bestimmt die Durchsatzleistung. Das bedeutet – Sie können mit einer überschaubaren Konfiguration beginnen und bei Bedarf erweitern. Kein Neubau, keine monatelange Stilllegung, kein Alles-oder-nichts-Ansatz.
Der österreichische Online-Händler SportOkay hat diesen Weg gewählt. Die Herausforderung: wachsende Bestellvolumen bei begrenzter Personalverfügbarkeit. Die Lösung: ein erweiterbares Kleinteilelager-System, das sich in die bestehende Struktur einfügte. Der Nutzen entstand früh – nicht erst nach Jahren. Gleichzeitig blieb die Option offen, bei steigendem Volumen weitere Komponenten zu ergänzen. SportOkay installierte beispielsweise später sogenannte Moving Racks, Regale auf AGVs für z.B. Skier und Fahrräder.
Solche Setups lassen sich als Einzellösung für einen Teilbereich installieren oder in ein bestehendes Gesamtkonzept integrieren. Entscheidend ist der klar begrenzte Projektumfang mit messbaren Zielen. Welche Artikel? Welcher Durchsatz? Welche Schnittstellen zu bestehenden Systemen? Diese Klarheit beschleunigt Entscheidungen und reduziert Risiken.
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Hebel 5: Komplexität reduzieren durch integrative Umsetzungspartner
Technik allein reicht nicht – Verantwortung muss klar geregelt sein. Ein häufiger Bremsklotz ist die Koordination vieler Gewerke: Mechanik, Robotik, Software, IT-Anbindung, Service. Je mehr Schnittstellen zwischen Lieferanten, desto höher das Risiko für Verzögerungen und Mehrkosten.
Ein Generalunternehmer mit durchgängiger Verantwortung reduziert diese Komplexität deutlich. Planung, Umsetzung, Integration und Service greifen ineinander. Für Entscheider bedeutet das: weniger Abstimmungsaufwand, klare Haftung, geringeres Projektrisiko. Statt zwischen fünf Partnern zu vermitteln, gibt es einen Ansprechpartner für den gesamten Prozess.
Gerade bei Fachkräftemangel ist das ein entscheidender Faktor. Intern fehlen oft schlicht die Ressourcen für Parallelprojekte mit vielen Beteiligten. Wer gleichzeitig den Tagesbetrieb sichern und ein Automatisierungsprojekt steuern muss, braucht klare Strukturen. Ein integrierter Partner übernimmt diese Orchestrierung und entlastet das interne Team.
Bewährt hat sich dabei ein Ansatz, der Mechanik, Robotik, Lagerverwaltungssoftware und Service aus einer Hand bietet. So entfallen Schnittstellendiskussionen zwischen Systemlieferanten. Updates, Wartung und Support laufen koordiniert. Bei Störungen gibt es keine Zuständigkeitsdiskussionen. Die Verantwortung liegt eindeutig – von der ersten Analyse bis zum laufenden Betrieb.
Entlastung beginnt mit klaren Hebeln, nicht mit mehr Personal
Der Fachkräftemangel in der Logistik lässt sich kurzfristig nicht auflösen – aber wirksam abfedern. Wer gezielt dort automatisiert, wo Belastung und Wiederholung dominieren, stabilisiert den Betrieb schnell. Die fünf Hebel zeigen: Entlastung erfordert kein Großprojekt. Oft reichen modulare Einstiege, die innerhalb von Monaten produktiv werden.
Entscheidend sind drei Faktoren. Erstens: Fokus auf die Bereiche mit dem größten Personalhebel – repetitive Kommissionierung und interner Transport stehen meist an erster Stelle. Zweitens: Saubere Integration statt isolierter Insellösungen – nur orchestrierte Systeme entlasten nachhaltig. Drittens: Klare Verantwortung beim Umsetzungspartner – Komplexität intern zu binden, verschärft den Fachkräftemangel zusätzlich.
Nicht jeder Hebel funktioniert in jedem Lager. Entscheidend ist, wo Automatisierung schnell entlastet und stabil wirkt. Der vollständige Leitfaden zeigt, welche Prozesse sich kurzfristig automatisieren lassen, wie der pragmatische Einstieg gelingt und welche Schritte sich in der Praxis bewährt haben.
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Fachkräftemangel im Lager: Automatisierung ist die Lösung
Die Themen & Tools:
- Wie Sie mit Human-Centric Automation Ihr Lager
trotz Fachkräftemangel stabil betreiben - Fachkräftemangel im Lager: Automatisierung ist die Lösung
- 5 Key Takeaways
- Dort entlasten, wo es zählt: Typische Schmerzpunkte im Lagerbetrieb
- Der pragmatische Einstieg: Automatisieren, was sich wirklich lohnt
- Vom Engpass zur Umsetzung: Jetzt wird Automatisierung konkret
- Praxisbeispiel 1 – Vom Lageralltag zur automatisierten Kommissionierung
- Praxisbeispiel 2 – Automatisiertes KLT Picking bei Siemens in Rastatt
- Ausblick: Die Weichen für die Zukunft werden heute gestellt